„Cóż, nie będę mówić o chałwie - jaki głupiec nie lubi chałwy?” - powiedział jeden z bohaterów "Opowieści Deniski". W czasach ZSRR wszyscy obywatele dużego kraju jedli chałwę, zwłaszcza że nie była to rzadkość na półkach, podobnie jak inne smaczne jedzenie. Do dziś chałwa nie ma wielu konkurentów w krajach wschodnich - powodem jest umiejętność przestrzegania tradycji i doceniania dawnych receptur. Swoją drogą, z czego jest zrobiona chałwa?

Pojawienie się gadżetów

Chałwa pojawiła się prawdopodobnie w Iranie przed naszą erą, stamtąd przepis pyszne smakołyki rozprzestrzenił się na całym Wschodzie. Jeśli szukasz tłumaczenia słowa „chałwa”, nie znajdziesz nic ciekawego, dosłownie - „słodycz”. Początkowo przygotowywano go z mielonych orzechów, sezamu i miodu. Później mieszkańcy krajów wschodnich zaczęli zastępować miód cukrem, a receptura uległa pewnym zmianom. Jednak z tych wszystkich kłopotów zwycięsko wyszła chałwa: prostsza i tańsza produkcja umożliwiła podbój słodyczy w innych krajach. Rosja skosztowała tego przysmaku w XIX wieku, a orzechy zastąpiono nasionami słonecznika. W rezultacie bardziej przyzwyczailiśmy się do opcji nasion, a oryginał z orzecha włoskiego nie jest w naszym kraju klasykiem.

Rodzaje chałwy

Chałwa znana jest z charakterystycznej włóknistej struktury. Zmielone nasiona, jądra orzechów lub fasolę miesza się z ubitą masą karmelową. Warstwowanie deseru zapewnia środek spieniający z białek i korzenia lukrecji. Nowoczesne technologie znacznie upraszczają produkcję, ale na Wschodzie są rzemieślnicy, którzy ręcznie wytwarzają chałwę. Nawiasem mówiąc, nugat jest uważany za jedną z odmian chałwy - syrop dodaje się do tej samej kompozycji składników, aby uzyskać gęstą, bogatą strukturę.

Właściwa chałwa jest bosko dobra sama w sobie, ale czasami jej smak uzupełnia czekolada, pistacje lub wanilia. Istnieje kilka rodzajów chałwy i in różnych krajów Twoje preferencje. Tak więc na Bałkanach szanują lekką chałwę sezamową, mieszkańcy Wschodu wolą stary przepis z miodem. W Europie Wschodniej i Rosji są wierni chałwie słonecznikowej. Są miłośnicy deserów z orzeszków ziemnych, laskowych czy orzechów nerkowca. W Iranie, Turcji i Afganistanie wyroby cukiernicze wytwarza się z kukurydzy, kaszy manny, a nawet marchewki. W Indiach przygotowuje się niezwykłą chałwę - warzywa miesza się z ghee i skondensowanym mlekiem.

Pyszne, ale szkodliwe?

Pytanie o korzyści lub szkody chałwy pozostaje otwarte. Z jednej strony obfitość orzechów i cukru nie może być dobra dla organizmu – deser jest bardzo kaloryczny i zdecydowanie nie należy go nadużywać. Z drugiej strony surowi muzułmanie nie zachowaliby przepisu z taką czcią i śpiewali szkodliwy przysmak przez pokolenia. Wiadomo, że chałwa jest bogata w białka, tłuszcze i witaminy. Obecność w składzie nasion słonecznika i orzechów korzystnie wpływa na kości, paznokcie i włosy. Wersja sezamowa zawiera dużo wapnia. Jak każda słodka chałwa jest podnosząca na duchu. W końcu jest po prostu bardzo smaczny, więc czasami bardzo przydaje się danie sobie kawałka smakołyków.

„Nieważne, ile powiesz „chałwa”, nie stanie się słodsza w ustach” znajduje się w diecie orientalnych mędrców. A jeśli zapytasz ich o szkodę i korzyść pyszna chałwa Ryzykujemy, że odpowiedzą: wszystko jest dobre z umiarem.

Obwód Kaługa, rejon Borowski, wieś Pietrowo

Prezentowany w parku etnograficznym w odmianie: jest refektarz uniwersalny, karczma ukraińska z knedlami i barszczem, dla uzbecki pilaw- do herbaciarni, na pizzę - do włoska restauracja, znajdują się restauracje kuchni chińskiej, indyjskiej, kawiarnia dla miłośników samotności i grilla - „Wilderness”.

Witam kochani interesujące fakty i wydarzenia. Lubisz różne rodzaje słodyczy i przekąsek? Wtedy specjalnie dla Was postanowiliśmy opowiedzieć, jak powstaje chałwa słonecznikowa w produkcji. Mamy nadzieję, że Ci się podoba.

Chałwa przybyła do Rosji z Bliskiego Wschodu na początku XX wieku. Jest produkowany w domu i przedsiębiorstwach. Produkcja tego produktu to pracochłonny proces, który składa się z kilku etapów. Aby przysmak był smaczny, do jego przygotowania wykorzystywane są wyłącznie wysokiej jakości składniki i specjalna technologia.

Fabryczne słodycze z pestek słonecznika

Ulubiona chałwa wszystkich jest przygotowywana na skalę przemysłową w specjalnych przedsiębiorstwach. W skład fabrycznych słodyczy wchodzą następujące główne składniki:

• baza białkowa - nasiona lub orzechy;
• masa karmelowa uzyskana z cukru lub melasy;
• lukrecja lub korzeń mydła - jest środkiem pieniącym i nadaje produktowi warstwowość. Czasami można użyć białka;
• aromaty i barwniki są ważnymi składnikami chałwy z fabryki.

Prawidłowa technologia produkcji to główny parametr, którego należy przestrzegać przy wytwarzaniu chałwy. Technolog odpowiedzialny za tę procedurę monitoruje każdy etap. Zanim słodycz nabierze pożądanego wyglądu i smaku, będzie stale mieszana i rozciągana na specjalnym sprzęcie.

Produkcja chałwy słonecznikowej

Za 100 gramów orientalna słodycz będziesz potrzebować około 57 gramów nasion słonecznika. Bazą białkową chałwy są nasiona słonecznika, które są mielone na specjalnym sprzęcie na jednorodną masę.

Skala produkcji

Chałwa jest produkowana w dużych ilościach w warsztatach z wymaganym wyposażeniem. Profesjonalne maszyny przygotowują karmel, prażą i mieliją nasiona, wielokrotnie mieszają wszystkie składniki i pakują gotowy produkt. Pomimo tego, że cały proces jest zautomatyzowany, nie można pominąć ani jednego kroku w przygotowaniu słodyczy.

W fabrykach słodycze są przygotowywane w setkach, a nawet tysiącach kilogramów. Do produkcji bakalii główny składnik - nasiona słonecznika - kupowany jest luzem od producenta. Jeśli obliczysz stratę czasu i pieniędzy na przygotowanie domowej chałwy, wyjdzie ona droższa niż fabryczna. Specjaliści-technologowie podczas produkcji każdej partii słodyczy przestrzegają ścisłej receptury, co pozwala nam wytwarzać produkty o tych samych właściwościach smakowych i wyglądzie.

Używany sprzęt

W produkcji chałwa jest przygotowywana na specjalnym sprzęcie producentów zagranicznych lub krajowych. W warsztacie przygotowawczym znajduje się wyciągarka i rozdrabniacz, młynek do mielenia nasion oraz urządzenie do ich prażenia. W warsztacie produkcyjnym znajdują się kadzie do robienia karmelu i wyrabiania wszystkich słodkich składników. W pakowni znajdują się maszyny pakujące, które umieszczają określone sztuki produktu w markowych lub zwykłych opakowaniach.

Etapy robienia chałwy

W produkcji chałwy występują następujące etapy:

• przygotowanie masy białkowej z nasion;
• karmel do gotowania;
• uzyskanie ekstraktu z korzenia mydła;
• mieszanie ekstraktu z karmelem;
• dokładne wymieszanie powstałej masy.

W zasadzie wszystko. Ale przyjrzyjmy się bliżej całemu procesowi. A na końcu znajdziesz film, w którym zobaczysz wszystko szczegółowo.

Pierwszy etap

Aby przygotować masę białkową, najpierw musisz przygotować nasiona. Aby to zrobić, ziarna są dokładnie czyszczone i suszone. Na nasionach po oczyszczeniu pojawi się cienka warstwa (osłona nasienna), z której będą się usuwać na nasionach. Następnie ziarna są dobrze myte i suszone. W końcowej fazie są smażone do pewnego stopnia i rozdrabniane w celu uzyskania jednorodna masa. Na pierwszym etapie produkcji przygotowywana jest podstawa przyszłego produktu.

Drugi etap

Ważnym składnikiem do przygotowania chałwy jest odpowiednio ugotowany karmel. Musi być plastyczny i nie ulegać krystalizacji. Takie właściwości pomagają zapewnić wysoką zawartość melasy w masie karmelowej. Syrop warzony jest w specjalnym urządzeniu próżniowym.

Trzeci etap

W trzecim etapie przygotowuje się środek spieniający (wywar z korzenia mydła). Korzeń gotuje się i gotuje do ekstraktu o gęstości 1,05. Następnie gotowy środek spieniający miesza się z masą karmelową, która nada chałwie porowatą strukturę.

W celu przyszły produkt miał warstwową strukturę włóknistą, konieczne jest kilkakrotne zagniatanie wszystkich składników. Na początek środek spieniający i masę karmelową umieszcza się w kadzi i ugniata przy niskich prędkościach. Jednocześnie w pojemniku umieszczane są przygotowane nasiona i aromaty. Dalsze ugniatanie następuje wraz ze stopniowym wzrostem prędkości aparatu. Cały czas ugniatania nie przekracza 5 minut. Gotowy produkt po przejściu przez te etapy będzie miał temperaturę około 65-70 stopni.

Chałwa to bardzo smaczny i oryginalny wyrób cukierniczy. Należy jednak pamiętać, że ten przysmak nie toleruje długiego okresu przydatności do spożycia. Przy dłuższym przechowywaniu powierzchnia produktu jest nawilżona, a tłuszcz wycieka. Jakość chałwy zależy od prawidłowej technologii produkcji i przechowywania produktu w fabryce lub w sklepie.

Cóż, żeby było dla Ciebie jaśniejsze, proponujemy obejrzeć fragment wideo z programu Galileo o tym, jak powstaje ta sama chałwa słonecznikowa. Miłego oglądania.

Mamy nadzieję, że Ci się spodobało i na pewno dołączysz do naszej publiczności w VK, aby zawsze być na bieżąco z nowymi interesującymi faktami i wydarzeniami z witryny. Koniecznie przeczytaj też artykuł o. Jesteśmy pewni, że Ty również będziesz zainteresowany tym tematem.

Do organizacji zmechanizowanej produkcji chałwy z nasion słonecznika w linii można zalecić następującą podstawową zasadę. system technologii(ryc. 77).

Nasiona przywożone w wagonach kolejowych trafiają do magazynu, skąd za pomocą mechanizmu podnosząco-transportującego są podawane do leja zasypowego 1, zainstalowanego w dziale kruszenia i walcowania. Ważone na automatycznych wagach porcjowych D-100-3 2, nasiona podawane są elewatorem 3 w celu oczyszczenia z kurzu, duża ściółka do separatora 4.

Następnie częściowo oczyszczone nasiona trafiają do kosza 5.

Jeśli zawartość wilgoci w nasionach jest wysoka, to z bunkra są one wysyłane do suszarki bębnowej 7, gdzie są suszone do wilgotności 8-9% i są podawane przez noria 8 do kolumny chłodzącej 9 w celu schłodzenia Stąd nasiona są przesyłane do leja zasypowego 11 elewatorem 10. , a następnie są przenoszone do bunkra z pominięciem suszarni bębnowej.

W celu końcowego oczyszczenia nasiona są podawane do separatora POP-5 12 i przez lej 13 w celu rozdrobnienia do kadłuba MPH 14.

W celu dokładniejszego usunięcia łusek i pozostałych zanieczyszczeń rdzeń trafia do pralki 19. Wilgotność rdzenia po myciu wynosi 30-35%, dlatego w celu usunięcia wody związanej z powierzchnią rdzeń jest odwirowywany, co powoduje spadek wilgotności o 5-10%.

Obrane nasiona podawane są do bunkra 21, z którego ślimakiem rozprowadzającym 22 podawane są do suszarni VIS-2 lub VIS-42DK, a następnie do separatora POP-25 w celu oczyszczenia ziarna słonecznika z cienkiej warstwy, z którym ziarno jest przesyłane do leja zasypowego 26 i do rozdrabniaczy.

Zmielone ziarna zmieszane z rafinowanym olejem słonecznikowym trafiają do ślimaka, gdzie są dobrze wymieszane.

Z przenośnika ślimakowego masa białkowa trafia do maserów finiszera (ryc. 78), na których ostatecznie oddzielane są łuski i inne zanieczyszczenia. Rozgnieciona masa białkowa trafia do kolektorów, z których jest przepompowywana do zbiorników wyposażonych w mieszadła. Konieczne jest wymieszanie masy białkowej, aby zapobiec jej rozwarstwieniu.

syrop karmelowy z cukru i melasy. Masę karmelową gotuje się w serpentynowych aparatach próżniowych.

Odwar z korzenia mydła i masy karmelowej wybija się w kotle z mieszadłem, wyposażonym w ogrzewanie parowe. Wybita masa karmelowa jest wyładowywana z kotła przez dolną złączkę do miski odbiorczej mieszarki do ciasta, gdzie znajduje się przepisowa ilość masy białkowej.

Po wymieszaniu masy, misa z chałwą jest podawana do podnośnika misy, za pomocą którego masa jest rozładowywana na pochyloną pofałdowaną powierzchnię mechanizmu ciągnącego i w sposób ciągły wchodzi do lejka maszyny dzieląco-pakującej.

Ryż. 78. Maszyna do wycierania „Finiszer”: 1 - tłoczona siatka; 2 - drewniane bicze; 3 - taca zbiorcza; 4 - otwór do usuwania resztek łuski.

Chałwa to wyrób cukierniczy o strukturze warstwowo-włóknistej, wytworzony ze smażonych, startych ziaren oleistych i masy karmelowej, rozdrobnionych środkiem spieniającym. Chałwa - orientalny przysmak, od dawna jest produkowany w naszym kraju.

Produkcja chałwy jest szeroko rozpowszechniona w wielu południowych krajach Azji, na Półwyspie Bałkańskim; w krajach zachodnich ta produkcja nie jest.

Chałwa to produkt z dobrym właściwości smakowe a szczególnie wysoka w porównaniu z wieloma innymi wyrobami cukierniczymi, Wartość odżywcza ze względu na wysoką zawartość oprócz cukru (30-35%) również tłuszczu (30-35%) i pełnowartościowego białka (15-20%). Zawartość kalorii w chałwie sięga 510-520 kcal na 100 g. Chałwa może być stosowana nie tylko jako przysmak, ale także jako kompletny produkt spożywczy. Pod względem wysokiej zawartości tłuszczu i kalorii chałwa zbliża się do takich produktów jak czekolada, przewyższając ją zawartością i wartością substancji białkowych.

Chałwa jest produkowana nie tylko w dużych fabrykach, ale także w małych przedsiębiorstwach przemysłu cukierniczego, konserwowego i innych przemysłu spożywczego.

Schemat produkcji chałwy składa się z następujących etapów:

• przygotowanie masy tahini (lub innego białka);
• przygotowanie wywaru z korzenia mydła;
• przygotowanie masy karmelowej;
• strącanie masy karmelowej wywar z korzenia mydła;
• wyrabianie chałwy;
• pakowanie i pakowanie chałwy.

Przygotowanie tahini i proteinowej masy słonecznikowo-orzechowej

Ogólne właściwości mas białkowych. Tahini, podobnie jak każda inna tak zwana masa białkowa, jest jednorodną masą częściowo odwodnionych (smażonych lub suszonych) zmielonych nasion. W przeciwieństwie do czystego oleju roślinnego, sen zawiera oprócz tłuszczu także wszystkie inne części nasion, w tym substancje białkowe. Białka i węglowodany zawarte w nasionach mają właściwości hydrofilowe i tworzą w komórkach roślinnych nasion fazę żelową, czyli mającą charakter galaretki liofilowej.

Faza żelowa i faza tłuszczowa są blisko siebie (współdziałanie. Tłuszcz jest rozprowadzany w ciągłej fazie żelowej i jest zatrzymywany przez siły kapilarne na powierzchni rozdziału. Substancje lipoidowe (lecytyna itp.), które wraz z lipofilowymi mają również właściwości hydrofilowe, prawdopodobnie odgrywają pewną rolę Zaadsorbowane na powierzchni fazy tłuszczowej, są jednocześnie związane z żelową fazą hydrofilową, pomagając im ściślej oddziaływać w tkance roślinnej.

W procesie otrzymywania białka (masy nasiona są podgrzewane (pieczone, suszone). Jednocześnie wraz z odprowadzeniem wilgoci w nasionach zachodzą zmiany chemiczne i fizykochemiczne. Substancje białkowe ulegają częściowej denaturacji termicznej po podgrzaniu. Zostało to pokazane dla nasion słonecznika w pracach Goldovsky'ego.W pracy Miśnika iGruner badał zmianę składu frakcyjnego substancji azotowych sezamu podczas [różnej obróbki cieplnej sezamu, a także podczas długotrwałego przechowywania (tab. 25).

Tabela 25

Po podgrzaniu zmniejsza się /ilość/ frakcji rozpuszczalnej w wodzie (np. albuminy) i »rozpuszczalnej w roztworze 10% NaCl frakcji (takich jak globuliny), zwiększa się ilość frakcji rozpuszczalnej w 0,2% roztworze NaOH, a zwłaszcza nierozpuszczalnej. Ten proces denaturacji cieplnej przebiega znacznie głębiej wraz z silniejszą obróbką cieplną (pieczeniem). Podobne, ale słabiej wyrażone procesy zachodzą również podczas długotrwałego przechowywania ziarna (załamanych nasion) sezamu.

Pod wpływem ogrzewania wiązanie oleju z fazą żelową w tkankach nasion ulega osłabieniu. Wynika to najwyraźniej z faktu, że wraz ze wzrostem temperatury zmniejsza się lepkość oleju i zmniejszają się siły międzycząsteczkowe utrzymujące olej na powierzchni fazy żelowej. Usunięcie wilgoci z fazy żelowej i termiczna denaturacja białka zmniejszają działanie lipofilowo-hydrofilowych składników nasion. Podczas mielenia nasion następuje znaczny rozwój całkowitej powierzchni cząstek tkanek roślinnych, co przyczynia się do wiązania oleju z fazą żelową. W powstałej masie białkowej części tłuszczowe i beztłuszczowe są rozmieszczone dość równomiernie, tworząc jednorodną z wyglądu masę. System ten nie ma jednak dużej stabilności ze względu na wspomniane osłabienie wiązania pomiędzy olejem a fazą żelową. Z biegiem czasu następuje jego stopniowe rozwarstwienie – warstwa tłuszczowa oddziela się od góry, a poniżej osiada gęsta warstwa większych części nasion.

W ziarnach smażonych i (uzyskiwane białko /masa/ pojawia się pod wpływem ogrzewania przyjemny smak i aromat, posmak orzechowy. W dużej mierze jest to spowodowane zmianami zachodzącymi w substancjach białkowych. Jest bardzo prawdopodobne, że zachodzi również reakcja powstawania melanoidinozy (patrz Rozdział XII „Produkcja słodyczy mlecznych”) w wyniku interakcji węglowodanów (grup aldehydowych) i aminokwasów,

Masa tahini

Masa Tahini produkowana jest z nasion sezamu.

Sezam (Sesamum indicum L) to roślina jednoroczna, uprawiana jest w wielu krajach - w Azji, Afryce, także w Ameryce, w Europie południowej jako roślina oleista.

W ZSRR uprawiana jest w Azji Środkowej, na Zakaukaziu, na Kaukazie Północnym, na południu Ukrainy. Prace hodowlane z sezamem i prace nad technologią rolniczą sezamu, prowadzone w ZSRR od końca lat 20. XX wieku, przyczyniły się do poszerzenia obszaru pod tą uprawę, jego promocji na nowe regiony (Kaukaz Północny, południowa Ukraina), rozwoju nowych, cennych odmian sezamu.

Owoce sezamu to płaska, wydłużona skrzynka, podzielona na 4-8 gniazd. Nasiona mają podobny kształt do siemienia lnianego, ale dużo (2 razy) mniejsze od nich, mają matową powierzchnię. Ich kolor to biały lub jasnożółty, brązowy, szary, brązowy i czarny. Masa bezwzględna (1000 nasion) od 2 do 3,9 2. Nasiona mają łupinę, której zawartość waha się od 7 do 15% masy nasion.

Pestki sezamu mają dużą wartość odżywczą ze względu na wysoką zawartość tłuszczu (od 51,75 do 67,89%), substancji azotowych (od 22,44 do 34,11%) oraz obecność witamin E i B 1

Praca VKNII wykazała, że ​​​​do produkcji chałwy nadają się różne odmiany sezamu uprawiane w ZSRR. Można stosować nie tylko białoziarniste, ale także brązowe odmiany sezamu, jeśli po ich obłuskaniu uzyskuje się białe ziarna, dające lekką masę tahini. Dobrej jakości masa tahini i chałwa są produkowane przez nowe odmiany hodowlane sezamu białego Kubanets 55, VNIIMK 81 i innych, wyhodowane w ZSRR przez Ogólnounijny Instytut Naukowo-Badawczy Roślin Oleistych i inne organizacje hodowlane. Doświadczenia branżowe i badania VKNII pokazują, że istnieją odmiany sezamu o gorzkim smaku. Natura substancji odpowiedzialnych za ten gorzki smak nie została jeszcze zbadana. Sezam o gorzkim smaku nie nadaje się do produkcji chałwy.

Schemat produkcji masy tahini obejmuje następujące główne operacje:

1) łamanie nasion i oddzielanie ziaren od łupiny;

2) prażenie (lub suszenie) jąder;
3) szlifowanie.

Przed obłuskaniem nasiona sezamu muszą być oczyszczone z chwastów i zanieczyszczeń zbożowych na separatorze. Łuskanie nasion sezamu (usuwanie z nich łupiny) ma pewne cechy w porównaniu z obieraniem innych nasion, które zależą od właściwości łupiny sezamu i jej połączenia z jądrem. Łuska kwiatowa sezamu różni się składem chemicznym od łupiny np. nasion oleistych, takich jak słonecznik czy orzeszki ziemne (tab. 26).

Tabela 26

Pod względem właściwości fizycznych łupinę sezamu wyróżnia brak charakterystycznej dla łupiny słonecznika kruchości, orzeszków ziemnych oraz znaczna elastyczność. Jest dość gęsty, bez szczelin (które występują w słonecznikach i orzeszkach ziemnych) przylegających do jądra, a między nimi jest jakby warstwa sklejająca je ze sobą. Łatwo pęcznieje w wodzie, w tym stanie łatwo się przesuwa. Nawilżona, również łatwo pęczniejąca powłoka staje się jeszcze bardziej elastyczna i pozostaje dość wytrzymała. Przesuwa się i opuszcza jądro łatwiej niż pęka. Dlatego w nasiąkniętym nasieniu, po rozerwaniu (pod wpływem działania mechanicznego) łupiny, jest ona łatwo usuwana (przesuwana) z jądra.

Metody stosowane do łuskania nasion sezamu opierają się na powyższych właściwościach sezamu i jego łupiny. Można je nazwać metodami łuszczenia na mokro, ponieważ przeprowadza się je po wstępnym moczeniu nasion. Przeprowadzono kilka eksperymentów z suszeniem nasion sezamu, ale ta metoda nie została jeszcze dostatecznie rozwinięta.

Obecnie stosowany proces łuskania sezamu rozpoczyna się od moczenia nasion. Powinien dawać wzrost (z powodu pęcznienia) masy nasion o 1,3-1,5 razy.

Wilgotność nasion po (pęcznienie sięga 30-35% (przy początkowej wilgotności około 6-10%). Skorupa pęcznieje bardziej, jej wilgotność jest o 10-15% wyższa niż w jądrze. spęczniałych nasion nieco się rozciąga, złuszcza się z pestek i łatwo rozdziera i rozdziela pod naciskiem i tarciem. O kompletności i końcu namaczania decyduje dotyk, tzn. próbują palcami, czy łupinę dość łatwo odrywa od pestek. Do namaczania nasiona sezamu ładuje się do zbiorów i zalewa wodą w takiej ilości, aby pokryła nadmiar nasion (na 1 wagową część nasion około 3-4 części wody. Czas namaczania to 30-50 minut w czystej wodzie o temperaturze ok. 25°. Stosowanie ciepłej (40-45°) wody przyspiesza moczenie.Ten sam efekt daje dodatek sody (do 1%).

Łuskanie sezamu odbywa się w różnych urządzeniach, których zasada działania opiera się głównie na tym, że część ruchoma miesza sezam z siłą i powoduje wzajemne tarcie nasion; prowadzi to najpierw do pęknięcia zwilżonej opuchniętej skorupy, a następnie do usunięcia skorupy z jąder.

Istnieje kilka konstrukcji aparatury do łuskania nasion. Do wcześniejszych należą bębny wciągarki-niszczycieli systemu Vdovichenko. W nich poziome ostrza są zamocowane na pionowym wale (w aparacie Vdovichenko znajdują się dwa wzajemnie prostopadłe paski, jeden znajduje się niżej od drugiego). Wał montowany jest wzdłuż osi dużego bębna (średnica około 2 m), do którego ładowany jest nasączony sezam. Gdy ostrza się obracają, nasiona sezamu poddawane są silnemu tarciu, ich łupina jest rozrywana i usuwana z nasion; wymagany czas przetwarzania do 20 min. przy obciążeniu około 200 kg i prędkości obrotowej ostrzy około 120 obr/min.

Dobre wyniki uzyskuje się stosując maszynę do ubijania pastylek do speleo. Ma postać wydłużonego pudełka z dnem w postaci półwalca wykonanego ze stali nierdzewnej. Na osi poziomej obracają się one wewnątrz z prędkością około 200 obr/min. ubić w postaci szpatułek. Ładunek sezamu ok. 70/sg, czas łuskania do 25 minut. Maszyna daje dobre zawałowanie (3,5% podłamania), małe straty (0,2:%); zużycie energii elektrycznej wynosi około 4,5 kWh na 100 kg suchego sezamu. Maszyna została zaproponowana i zainstalowana w fabryce Samoilova w Leningradzie.

Na podstawie prac VKNII zaproponowano projekt aparatu do ciągłego łuskania sezamu. Urządzenie jest zainstalowane i (pracuje w fabryce Marat w Moskwie. W urządzeniu sezam opada podczas przechodzenia przez rurę, wewnątrz której znajdują się bijaki (w postaci ostrzy nachylonych do osi) na osi poziomej) (obracające się co prędkość około 1000 obr./min Sezam (po zamknięciu ładowany jest w sposób ciągły z jednego końca aparatu i podczas przechodzenia przez niego zapada się i wychodzi z drugiego końca.

Po łuskaniu usunięte łupiny oddziela się od ziaren sezamu. W tym celu wykorzystuje się różnicę w ich ciężarze właściwym. Powłoka zawiera dużo błonnika i ma duży ciężar właściwy (około 1,5). W jądrze jest dużo tłuszczu (ciężar właściwy oleju sezamowego wynosi 0,92), więc ciężar właściwy jądra jest mniejszy (około 1,07). Aby oddzielić rdzeń od skorupy, stosuje się ciecz o pośrednim ciężarze właściwym między nimi - roztwór soli (17-19%) o ciężarze właściwym 1,13-1,15 (przy 13°) - tzw.

Otrzymaną po łuskaniu mieszaninę rdzenia i skorupy („rushanka”) ładuje się do kadzi ze wskazanym roztworem soli. łupiny nasion toną, a ziarna wypływają na powierzchnię. Są zbierane i myte (5-6 min.) Czysty zimna woda usunąć sól. Po umyciu ziarna zawierają około 40-50% wody i do 0,05% soli (masa tahini ma więc lekko słony smak).

W celu usunięcia wody związanej z powierzchnią jądra poddaje się wirowaniu (w wirówkach siatkowych z prędkością około 800 na minutę). W tym przypadku zawartość wilgoci w rdzeniu zmniejsza się o 5-10%.

Oddzielanie łupin od ziaren sezamu i mycie ziaren może odbywać się w różnych instalacjach. W najprostszych przypadkach stosuje się kadzie. Coraz szerzej wprowadzane są instalacje ciągłe. Fabryka Leningradu nazwana imieniem Samoilovej zaproponowała i wdrożyła „schemat pierścieniowy”. Rushanka wchodzi tu do pierwszej kadzi z solomurem, następnie rdzeń pływający (z domieszką muszli) przenoszony jest przez krawędź kadzi (wraz z roztworem soli) do sąsiedniej (dolnej) kadzi z solomurem i na koniec do sąsiedniej trzeciej kadzi z solomurem, stamtąd do wirówki, gdzie jest myte wodą. Solomur podawany jest w sposób ciągły z górnej kadzi do kolejnych, z których po przefiltrowaniu wraca z powrotem. W aparacie VKNII i fabryce imienia Marata rusanka jest podawana z jednej strony kadzi słomą, oddzielony rdzeń wychodzi z drugiej strony (nad obrzeżem kadzi). Osad gromadzący się na dnie jest w sposób ciągły usuwany przez obracającą się poziomą śrubę (śruba archimedesowa), jednocześnie wyciskając z niej roztwór soli fizjologicznej.

W fabryce imienia Samoilovej opracowano nowy schemat łuskiwania sezamu bez słomy. W tym przypadku sezam po śluzie jest lekko suszony do wilgotności 32-34%, następnie zwijany, ponownie suszony, przesiewany. Po prażeniu i schłodzeniu rdzeń jest ponownie odsiewany na wibracyjnym sicie z resztek łupiny (ryc. 26).

Kolejna operacja – prażenie lub suszenie ziarna sezamu – zmniejsza jego wilgotność, która jest niezbędna do prawidłowego zmielenia. Obróbka cieplna prowadzi jednocześnie do powstania specyficznego przyjemnego smaku i aromatu.

Ryż. 26. Schemat łuskania nasion sezamu bez słomy:

separator; 2 norie; 3- ślimaki dystrybucyjne; 4 kluczowe kadzie; bębny suszące; 6 kruszarek; 7 - przenośnik; 8-wibracyjne ekrany; 9-rolników; 10-pompka; 11-kolekcja.

Najczęściej stosowane prażenie ziaren. Temperatura rdzenia sięga 115-120°, wilgotność spada do 1-2%. Pieczenie powinno być uregulowane w taki sposób, aby nie dochodziło do rozgotowania, ciemnienia jądra. Rozgotowane jądro nabiera gorzkiego posmaku.

Istnieją frytownice „różnych wzorów”. Aparat typu kocioł jest niskim pionowym cylindrem (lub stożkiem) z mieszadłem w postaci ostrzy, osadzonym na pionowej osi. Kocioł ma podwójne ścianki i jest ogrzewany parą. W leningradzkiej fabryce imienia Samoilovej powstała instalacja z aparatury do wstępnego suszenia ziaren sezamu, a następnie ich prażenia w piecyku. Suszarka ma postać poziomego bębna obrotowego, przez który na zasadzie przeciwprądu wdmuchiwane jest gorące powietrze. Ziarno suszy się do wilgotności 15-20%, a następnie smaży.

W moskiewskiej fabryce imienia Marata do obróbki cieplnej sezamu zastosowano urządzenie suszące VIS-2 (wcześniej proponowane i stosowane w produkcji makaronu (ryc. 27). Jest to suszarka ciągła.

Suszony materiał jest okresowo przesypywany od góry do dołu z półki na półkę, a od dołu podawany jest gorący (powietrze z

temperatura do 130°. Urządzenie charakteryzuje się dużą wydajnością (do 9 g na dobę), wysoką wydajnością oraz płynną pracą, zapewniając równomierne, jednorodne suszenie.

Ryż. 27. Suszarka VIS-2. Schemat ruchu powietrza.

Po upieczeniu lub wysuszeniu ziarno należy natychmiast schłodzić do temperatury 20-30 °. W tym celu rdzeń jest przepuszczany przez strumień lub przetwarzany na płytach z zasysaniem powietrza przez dno sita lub przepuszczany przez chłodzący poziomy bęben obrotowy.

Prażone (lub suszone) ziarna sezamu należy kruszyć do uzyskania płynnej masy o takiej lepkości, aby w przyszłości można było z niej odpowiednio wymieszać chałwę. Normalna lepkość masy tahini wynosi około 20-25 pozycji przy 40°. Średnica cząstek nie powinna przekraczać 0,1-0,3 mm.

Lepkość masy tahini zależy nie tylko od stopnia rozdrobnienia ziaren sezamu, ale także od ich wilgotności.

Normalna wilgotność nie przekracza 1,2%. Podwyższona wilgotność ziaren sezamu spowodowana niedostatecznym prażeniem (suszeniem) utrudnia mielenie i zwiększa lepkość masy białkowej. Gotowa masa tahini powinna zawierać 60-66% tłuszczu, nie więcej niż 1,5% wody. Zawartość popiołu normalnie nie powinna przekraczać 3,5%, a popiół nierozpuszczalny w 10% HC1 nie powinien przekraczać 0,1%. Liczba kwasowa tłuszczu nie przekracza 1,75, liczba nadtlenkowa do 0,5.

Do mielenia ziaren sezamu (i innych ziaren) często stosuje się kamienie młyńskie, młyny to rolnicy z pionowo zamontowanymi kamieniami młyńskimi. Odpowiednie są również młyny walcowe (patrz " Produkcja czekolady"). Kamienie młyńskie (i inne urządzenia mielące) wymagają odpowiedniej instalacji i regulacji pod warunkiem, że kamienie młyńskie są dobrze nacięte i mielą pod normalnym obciążeniem aparatu (gdy rdzeń jest podawany równomiernie do zmielenia w wymaganej ilości
ve). Należy unikać zbyt silnego nagrzewania wychodzącej masy tahini (jej normalna temperatura wynosi 30-40 °).

Plon masy tahini wynosi około 70% masy nasion sezamu (wg przyjętych norm na 1 tonę masy tahini zużywa się 1425 kg nasion sezamu). Podczas obróbki usuwa się łupinę, której zawartość waha się w granicach 7-15%, wilgotność nasion spada w stosunku do powstałej masy tahini o 6-8%, dochodzi do ubytków części stałych rdzenia (mechaniczne podczas mycia, prażenia , mielenia i chemicznego podczas pieczenia) o 5- 10%. Duże odmiany sezamu z białymi nasionami dają większy plon, ponieważ zawierają mniej łupin.

Przechowywać nasiona sezamu i uzyskane z niego półprodukty powinny być w sprzyjających warunkach. Produkty te zawierają antyoksydanty (głównie tokoferole, sezamol itp.), dzięki czemu olej w nich zawarty jest dość odporny na jełczenie, jednak przy dużej wilgotności nasion i półproduktów, gorączka a wilgotność względna podczas przechowywania niekorzystnie wpływa na ich trwałość. Nasiona sezamu przechowuje się przez lata bez psucia się w sprzyjających warunkach (niska wilgotność nasion, suche pomieszczenia o umiarkowanej wilgotności względnej, niska temperatura). Pieczony sezam nie znosi przechowywanie długoterminowe z powodu niekorzystnych zmian w skład chemiczny tłuszcz i białka pod wpływem ogrzewania. Masę Tahini można przechowywać przez kilka miesięcy w niskiej temperaturze. W tym celu umieszcza się go w żelaznych beczkach, które należy okresowo przewracać przynajmniej dwa razy w miesiącu. Krótkotrwałe przechowywanie masy tahini można prowadzić w zbiornikach z mieszadłem, mieszając ją codziennie. Masa podlega rozwarstwieniu.

Masy białkowe ze słonecznika i orzeszków ziemnych

Masy białkowe i chałwę z nich można uzyskać z innych nasion oleistych. Wśród nich największe znaczenie mają słoneczniki i orzeszki ziemne jako surowce do produkcji chałwy.

Bardzo tłuste nasiona słonecznika najlepiej nadają się do przetworzenia na masę białkową - słonecznik oleisty i mezheumok.

Procesy łuskania nasion słonecznika i uzyskiwania czystego ziarna słonecznika są dobrze rozwinięte w przemyśle olejowym i mogą być realizowane w zakładach produkujących ciastka niskołuskane. Nasiona w pierwszej kolejności, podobnie jak nasiona sezamu, są oczyszczane z zanieczyszczeń w separatorze. Następnie są suszone, ponieważ dla lepszego wylęgu konieczne jest, aby zawartość wilgoci w nasionach nie przekraczała 12%, a najlepiej około 8-9%. Następnie nasiona oczyszcza się po raz drugi ze ściółki i drobnych nasion (beczek), w których łupina nie oddziela się dobrze po zmiażdżeniu. Z nasion tych tłoczony jest olej i dodawany podczas mielenia.

Słonecznik sprowadzany jest na bicz – bęben z wewnętrzną pofałdowaną powierzchnią „Z bitami lub biczami umocowanymi wewnątrz na poziomym wale. Nasiona wchodzące do bębna są rozłupywane i uwalniane od łupin uderzających w bicze i pofałdowaną powierzchnię ścian bębna, a także jedna o drugą. Po łuskaniu łuski są zdmuchiwane (na śladach siewu) w celu lepszego usunięcia łusek - dwukrotnie.

Oczyszczone ziarno powinno być w miarę możliwości pozbawione łusek i niełuskanych nasion: przyjmuje się, że ich zawartość nie powinna przekraczać 5%, pokrojone (zgniecione ziarno) - nie więcej niż 3%. Oczyszczone ziarno zaleca się myć wodą (w zbiornikach siatkowych), co dodatkowo usuwa pozostałe zanieczyszczenia i poprawia smak powstałej masy białkowej słonecznika. Prażenie, schładzanie ziaren słonecznika, wielokrotne wyplatanie z nich ściółki odbywa się w taki sam sposób, jak przy przetwarzaniu nasion sezamu.

Do rozdrabniania używa się zestawów frezujących, rolników lub walcarek. Sposób mielenia jest taki sam jak w przypadku ziarna sezamu lub z dodatkiem rafinowanego olej słonecznikowy. Smażone ziarna słonecznika zawierają około 50% tłuszczu, a masa tahini - 60-65%. Dlatego, aby przygotować chałwę według zwykłej receptury, do masy z pestek słonecznika dodaje się podczas mielenia brakującą ilość oleju, około 20% wag. ziarna (na 843,8 kg pestki słonecznika 164,6 kg rafinowanego oleju słonecznikowego) .

Masa białkowa słonecznika zawiera 1-2% wody, 60-65% tłuszczu. Liczba kwasowa tłuszczu nie przekracza 1,75. Plewy nie więcej niż 0,3%.

Aby uzyskać 1 tonę masy białkowej słonecznika zużywa się (wg zatwierdzonych receptur) 1865,9 kg nasion słonecznika, 164,6 kg oleju słonecznikowego, czyli wydajność smażonego startego ziarna w stosunku do surowego niełuskanego ziarna wynosi około 39%.

Masa białkowa słonecznika smakuje inaczej niż masa tahini. Ma charakterystyczny słonecznikowy smak. Chałwa słonecznikowa również ma ten smak, ma szarawy kolor, ciemnieje podczas przechowywania.

Sugerowano różne drogi poprawa jakości masy białka słonecznikowego („subbiałka”) i chałwy z niego. Nieprzyjemny posmak jest prawie nieobecny, jeśli weźmiesz świeże (nie stęchłe) jądro i nie usmażysz go, ale wysuszysz w temperaturze 70-80 °. Można zatem przypuszczać, że pogorszenie smaku tartego prażonego ziarna słonecznika następuje na skutek silnego nagrzewania ziarna. Jakość masy białkowej poprawia się nieco, jeśli rdzeń jest traktowany przegrzaną parą. W leningradzkiej fabryce imienia Samoilovej chałwa słonecznikowa jest przygotowywana przez poddanie ziarna słonecznika myciu w wodzie, a następnie suszeniu i smażeniu, z którego otrzymuje się masę białkową. Ta metoda jest stosowana również w innych fabrykach. Zaproponowali (poszczególni wynalazcy i VKNII) inne metody przetwarzania ziaren słonecznika w celu poprawy smaku chałwy:

Ryż. 28. Schemat przetwarzania orzeszków ziemnych w linii:

1, 9 - norie; maszyna do smażenia 2; 3, 6, 8, I, 13-bunkry: 4-odbiornik;

5 - przenośnik chłodzący; 7-pęd główny; 10 przesiewaczy; 12- ślimak dystrybucyjny; 14-rolników do mielenia; 15-przenośnik; szesnaście- kolekcja.

kwas octowy (0,15%); obróbka biochemiczna poprzez dodanie drożdży płynnych do ziarna słonecznika; obróbka ziarna słonecznika słabym roztworem enzymu pepsyny z dodatkiem kwasu solnego. Weryfikacja proponowanych metod nie daje powodu, by sądzić, że którakolwiek z tych metod pozwala uzyskać dość wysokiej jakości chałwę słonecznikową, która nie ustępuje w smaku chałwie tahini.

Masę białka arachidowego uzyskuje się według schematu nieco odmiennego od schematu (produkcja masy tahini.

Po oczyszczeniu z zanieczyszczeń na przesiewaczach orzeszki ziemne są kruszone w łuskaczkach do orzeszków ziemnych lub innych podobnych kruszarkach stosowanych w przemyśle naftowym. Następnie następuje pieczenie i mielenie ziaren orzeszków ziemnych. Cukiernie często otrzymują łuskane jądro orzechowe, więc proces przetwarzania nie obejmuje etapu łuskania.

W Leningradzkiej Fabryce Samojłowa powstała linia produkcyjna do przygotowania masy z orzeszków ziemnych (ryc. 28). Orzeszki ziemne (łuskane) pochodzą z magazynu przez podnośnik kubełkowy i są palone w obrotowych bębnach do prażenia z ogrzewaniem ogniowym (takich jak bębny do prażenia ziarna kakaowego). Ostateczna temperatura prażonych orzeszków ziemnych to 110-420°C. Podawana jest na przenośnik o długości 25 metrów, gdzie jest schładzana przeciwprądowym strumieniem zimnego powietrza do temperatury 50-55° (na wyjściu). Schłodzone orzeszki ziemne trafiają do maszyny do zgniatania (takiej jak trzepaczka do pastylek służąca do miażdżenia nasion sezamu). Tutaj skórka jest usuwana z orzeszków ziemnych. Następnie na przesiewaczu skórka jest zrzucana z ziaren. Oczyszczone ziarna są przekazywane rolnikom do rozdrabniania za pomocą elewatora i ślimaka rozprowadzającego. Stamtąd masa białka z orzeszków ziemnych trafia do kolektora odbiorczego, a następnie jest pompowana rurami do magazynu chałwy w celu produkcji chałwy.

Masa białkowa z orzeszków ziemnych ma zazwyczaj smak fasolowo-gorzki.

Aby poprawić smak masy białkowej z orzeszków ziemnych, przetestowano i zaproponowano różne metody przetwarzania.

Udoskonalona metoda otrzymywania masy białka z orzeszków ziemnych* powinna obejmować, zgodnie z pracą VKNII, następujące procesy. Po upieczeniu należy przede wszystkim oddzielić skórkę (błonę) i kiełki od orzeszków ziemnych. Skórka orzeszków ziemnych zawiera garbniki i inne substancje, które nadają produktom cierpki i gorzki smak. Zarodek orzeszków ziemnych ma również gorzki smak. Usunięcie skórki i zarodków przed zmieleniem znacznie poprawia smak startej masy orzechowej. Taka separacja jest łatwa do przeprowadzenia na maszynie do rozdrabniania i przesiewania (na ziarna kakaowe). Dobre wyniki uzyskuje się również przetwarzając ziarna orzeszków ziemnych przed smażeniem w roztworze soli kuchennej. Poprawia warunki prażenia, zmniejsza smak fasoli, nawet gdy orzeszki ziemne są umiarkowanie palone (suszenie) i opóźnia pojawienie się gorzkiego smaku, nawet gdy orzeszki ziemne są lekko rozgotowane. Dodatkowo niewielkie ilości soli kuchennej w masie białkowej z orzeszków ziemnych (podobnie jak w innych masach z tartych prażonych orzechów) poprawiają ich walory smakowe.

Przetwarzanie polega na zwilżeniu orzeszków ziemnych roztworem zawierającym 4-6% chlorku sodu. Rdzeń całkowicie wchłania dodany roztwór w ilości 6-8%. Następnie następuje prażenie, oddzielanie skórki i kiełków, mielenie kaszy w celu uzyskania masy białkowej z orzeszków ziemnych. Zawiera 0,2-0,4% soli i ma podwyższony smak. Masę białkową z orzeszków ziemnych o ulepszonych walorach smakowych w wyniku tej obróbki można wykorzystać do produkcji nie tylko chałwy, ale także mas do cukierków, nadzień karmelowych itp.

Obróbkę solą przed prażeniem można przeprowadzić np. w patelniach, zwilżając orzeszki ziemne roztworem soli stopniowo, przy ciągłym obrocie patelni i mieszaniu ziaren. Natychmiast wchłaniają roztwór, lekko zwilżony.

W fabryce Marat stosuje się krótkotrwałą obróbkę orzeszków ziemnych w roztworze soli (trawling, podobnie jak nasiona sezamu), po której następuje mycie w wodzie, wirowanie, pieczenie i odwiewanie skórki na kilwaterze. Masa białka orzechowego zawiera 1-2% wody, około 50% tłuszczu.

Masa białka sojowego. Soję z powodzeniem można wykorzystać do produkcji chałwy. Moskiewski zakład koncentratów spożywczych opracował sposób otrzymywania chałwy sojowej o całkiem zadowalającej jakości, bez specyficznego smaku soi. Soja jest najpierw dezodoryzowana poprzez gotowanie na parze przez 50-60 minut. przy ciśnieniu pary nie większym niż 0,8 atm. Po ugotowaniu na parze nasiona soi są wietrzone (szufladowane na drewnianych stołach), a następnie smażone i kruszone, dodając podczas mielenia 45-50% oleju roślinnego (do masy ziarna). Na 55 części wagowych masy białka sojowego bierze się 45 części wagowych masy ubitego karmelu.

Aby uzyskać chałwę, orzechy laskowe są przetwarzane zgodnie z metodą opisaną powyżej dla pestek słonecznika i orzeszków ziemnych. Obróbka cieplna podawana jest w formie umiarkowanego prażenia.

Orzechy nerkowca (rozdział „Produkcja słodyczy na bazie orzecha”) nadają się również do uzyskania chałwy, co wykazały testy przeprowadzone w fabryce Samoilova. Zawierają, podobnie jak orzeszki ziemne i pestki słonecznika, około 50% tłuszczu, dlatego do masy białkowej należy również dodać olej roślinny (około 20% masy ziarna)

Możesz uzyskać masę białkową na przykład z mieszanki mas białkowych; masa orzechowo-tahini i chałwa z niej.

Przygotowanie wywaru z korzenia mydła lub innego środka pieniącego

Odwar z korzenia mydła stosowany jest do produkcji chałwy jako środka pieniącego.

Mydlany korzeń to korzeń mydlnicy lekarskiej (Saponaria officinalis), która rośnie na Ukrainie iw Azji Środkowej.

Stosowane są również inne rodzaje mydła korzeniowego, takie jak lewantyna (rośliny warstwa gipsówki).

Korzeń mydła zawiera saponinę glukozydową w ilości 4-5%. Ogólny wzór empiryczny saponin C n H 2n-8 O 10 . Formuła C 17 H 26 O 10 + H 2 0 przypisywana jest saponinie lewantyńskiego korzenia mydła, a po hydrolizie saponiny, podobnie jak wszystkie glukozydy, dają aglukony (sapogeniny) i kilka cukrów - glukozę, galaktozę, arabinozę, a także metyl pentozy. Saponiny mają dużą aktywność powierzchniową, znacznie obniżają napięcie powierzchniowe, ich roztwory dają obfitą i trwałą pianę. Preparaty saponinowe (w postaci wywaru z korzenia mydła) znajdują zatem praktyczne zastosowanie jako środek pieniący w gaśnicach, jako detergent (np. do tkanin jedwabnych). Saponiny mają działanie hemolityczne, to znaczy powodują rozpuszczanie czerwonych krwinek. Działanie to jest w dużej mierze sparaliżowane w obecności tłuszczów i towarzyszących im lipidów (lecytyn) i steroli. Dlatego w produkcji chałwy wolno używać wywaru z korzenia mydła tylko w niewielkich ilościach. Naukowa Rada Lekarska dopuszczała w chałwie nie więcej niż 0,03% saponiny. Dla innych Cukiernia używanie korzenia mydła jest zabronione.

Korzeń mydła wchodzi do produkcji w postaci suszonych kawałków o długości 15-20 cm, jego wilgotność nie powinna przekraczać 13%, korzenie nie powinny mieć pleśni ani innych oznak zepsucia.

Wywar z korzenia mydlanego uzyskuje się na zasadzie dyfuzji saponiny (wraz z innymi substancjami rozpuszczalnymi w wodzie) z tkanek korzenia do wody podgrzanej w celu przyspieszenia dyfuzji. Korzeń mydła moczy się w wodzie o temperaturze 60-70 ° przez 10-15 minut, następnie kruszy na małe kawałki (o długości 3-4 cm), myje w wodzie i umieszcza w warniku, zalewa wodą i poddaje długiemu, do 5-6 godzin. trawienie. Kiedy wystarczająca ilość rozpuszczalnych substancji przechodzi do bulionu, a jego ciężar właściwy osiągnie 1,05, trawienie jest zakończone. Odwar jest odsączany i filtrowany przez siatkę, aby uwolnić się od cząstek korzeni. Korzeń mydła jest wielokrotnie (3-4 razy) poddawany trawieniu. Ciężar właściwy drugiego i kolejnych wywarów musi wynosić co najmniej 1,01. Wszystkie wywary są zbierane razem i sprowadzane do gęstości 1,05. Gotowy bulion nie powinien zawierać cząstek korzenia mydła, nie powinno być zapachu pleśni ani nieprzyjemnego obcego zapachu. Kolor wywaru jest ciemnobrązowy; o ciężarze właściwym 1,05 zawiera około 10% suchej masy, z czego co najmniej połowę stanowi saponina. Wydajność wywaru wynosi około 25% wagowych korzenia mydła.

Rosół szybko (po kilku dniach) psuje się, staje się spleśniały; dlatego jest uzyskiwany w razie potrzeby, bez zbioru do przyszłego użytku.

Oprócz wywaru z korzenia mydła, powszechnie stosowanego jako środek pieniący w produkcji chałwy, przetestowano i zaproponowano inne środki pieniące.

Ekstrakt z buraków (VKNII) może być stosowany jako środek spieniający. Możesz ubić masę karmelową na chałwę na białko jaja i albuminę krwi.

Zadowalające wyniki uzyskano testując (na sugestię Wszechrosyjskiego Instytutu Badawczego) ekstrakt z lukrecji (z korzenia lukrecji), który ma wysoką zdolność pienienia się dzięki zawartej w nim gliceryzynie (sól potasowo-wapniowa kwasu gliceryzynowego). Smak chałwy jest całkiem zadowalający, jednak chałwa okazuje się nieco ciemniejsza. Ekstrakt z lukrecji o charakterystycznym aromacie i słodkim smaku jest wykorzystywany za granicą w przemyśle cukierniczym do produkcji słodyczy i karmelków o specyficznym aromacie i smaku.

Preparat białkowy VNIRO, pozyskiwany z (ryby (dorsza) i mięsa wielorybów, ma znaczną zdolność pienienia i umożliwia uzyskanie chałwy o zadowalającej jakości przy zastosowaniu w ilości około 0,1% wag. zapach ryb.

Spieniacze do mleka (od mleko odtłuszczone) można również wykorzystać do ubijania masy karmelowej w produkcji chałwy.

Jednak wywar z korzenia mydła w porównaniu z wymienionymi powyżej środkami pieniącymi ma zalety większej prostoty i niezawodności produkcji, niskiego kosztu początkowego produktu - korzenia mydła.

Gotowanie masy karmelowej

Masa karmelowa do produkcji chałwy powinna mieć nieco inne właściwości niż zwykle. Podczas ugniatania powinna długo zachowywać plastyczność, nie twardnieć i mieć zwiększoną odporność na krystalizację, gdyż poddawana jest długotrwałym obciążeniom mechanicznym – ubijaniu i ugniataniu. Dlatego do receptury masy karmelowej wprowadza się dużo melasy: na 1 część cukru bierze się 1,5 a nawet 2 części melasy (zgodnie z zatwierdzoną recepturą 1,88 części melasy). Masę karmelową gotuje się do wilgotności 4-5%.

Masę karmelową można przygotować z dodatkiem syropu inwertowanego w celu zastąpienia całości lub części melasy. Jednocześnie gorzej wypada chałwa – bardziej higroskopijna i ciemniejsza, o mniej rozwiniętej strukturze włóknistej ze względu na mniejszą lepkość i plastyczność masy karmelowej na syropie inwertowanym. Aby zwiększyć lepkość takiej masy, stosuje się mocniejsze gotowanie, aby osiągnąć zawartość wilgoci 3-4%. Wprowadza się syrop inwertowany (w takiej ilości, aby masa karmelowa zawierała 35-38% substancji redukujących.

Jakość masy karmelowej z syropem inwertowanym znacznie poprawia się przy zastosowaniu soli modyfikujących o właściwościach buforujących – soli sodowych kwasów organicznych lub słabych kwasów mineralnych dopuszczonych w produkty żywieniowe: mleczan sodu, cytrynian sodu itp. Dodatek tych soli w niewielkich ilościach (0,01-0,3%) do syropów zawierających cukry, cukier inwertowany i melasę zwiększa pH, zmniejsza ilość substancji redukujących w powstałej masie karmelowej oraz jej higroskopijność, zwiększa lepkość syropu i masy, co widać na podstawie danych w tabeli. 27 i 28.

Tabela 27

Zgodnie ze wzrostem (w %) masy po dwóch dniach ekspozycji na nasycony roztwór KCl przy wilgotności względnej 85%.

W praktyce pracy Leningradu fabryka słodyczy nazwane na cześć Samoilovej, regularne stosowanie mleczanu sodu przy gotowaniu masy karmelowej na chałwę z cukru, cukru inwertowanego i melasy umożliwiło wytworzenie masy karmelowej i chałwy normalnej jakości, o zawartości substancji redukujących w masie karmelowej w granicach 25-27 :%, natomiast bez mleczanu sodu ilość substancji redukujących w tych warunkach wzrosła do 40-45%.

Skład syropu: cukier 1000 kg, melasa 600 kg, syrop inwertowany z kwasem mlekowym 800 kg

Do gotowania masy karmelowej wykorzystują urządzenia próżniowe stosowane przy produkcji karmelu.

Rozbijanie masy karmelowej wywar z korzenia mydła

Masę karmelową rozbija się w celu uzyskania bardziej porowatej, ruchliwej masy, łatwo mieszającej się z tahini lub inną masą białkową i dającej lepszą strukturę chałwy, o bardziej stabilnej warstwowej strukturze włóknistej. Po powaleniu masa karmelowa jest nasycona powietrzem, które jest w niej rozprowadzane w postaci małych bąbelków i nabiera lekko wyraźnej spienionej struktury. Ciężar właściwy masy karmelowej wynosi około 1,5, po ubiciu około 1,1; w ten sposób powietrze w rozbitej masie karmelowej zajmuje około (105-1,1) / 1,5 * 100, czyli około 26-28% objętości, ciężar właściwy wyciągniętej masy karmelowej stosowanej do produkcji karmelu wynosi około 1,22 i , dlatego objętość powietrza w nim wynosi około 19-20%. Aby uzyskać wymaganą porowatość masy karmelowej w produkcji chałwy, nie wystarczy po prostu ją przeciągnąć; konieczne jest wprowadzenie środka pieniącego w postaci wywaru z korzenia mydła.

Podczas ubijania masy karmelowej wprowadzenie powierzchniowo czynnej saponiny zawartej w wywaru z korzenia mydła umożliwia uzyskanie dostatecznie porowatej i stabilnej struktury z równomiernie rozłożonymi małymi pęcherzykami powietrza. Rolą saponin jest tworzenie filmu adsorpcyjnego na powierzchni pęcherzyków powietrza, co ułatwia uzyskanie struktury piany i utrudnia jej zniszczenie (zapewniona jest stabilność piany). Około 2% wywaru z korzenia mydła dodaje się do masy karmelowej.

Ryż. 29. Kociołek do ubijania masy karmelowej

Do ubijania masy karmelowej / użyj warnika ogrzewanego parą (rys. 29). Wewnątrz na poziomym wale zamocowane są bijaki łopatkowe, ustawione względem siebie pod kątem 120°. Wał obraca się z prędkością 100-120 obr/min, podczas gdy ubijaki zbijają masę karmelową. Kocioł zamykany jest od góry zaślepką zapobiegającą rozpryskiwaniu się ubijanej masy. Powalenie trwa około 15 minut, podczas gdy masa karmelowa jest podgrzewana. Jego temperatura podczas ubijania wynosi 105-110 °. O gotowości decydują właściwości organoleptyczne próbki pobranej z kotła: masa powinna być biała i rozciągnięta w długą i jednolitą nić. Niewystarczająco rozdrobniona masa karmelowa ma żółty kolor, niski blask, wyciąga się z niej stosunkowo krótka nitka o nierównej grubości. Z takiej masy uzyskuje się chałwę ciemną, niewłóknistą.

Dokładniej o gotowości ubijanej masy karmelowej decyduje jej ciężar właściwy, który powinien być bliski 1,10.

Ubita masa karmelowa jest wyładowywana z garnków przez złączkę na dnie i przekazywana dalej do wyrabiania.

Jeśli masa karmelowa nie jest gotowana w aparacie próżniowym, ale w otwartym kotle, podczas gotowania dodaje się wywar z korzenia mydła. Gdy temperatura wrzenia syropu osiągnie 118 °, zaczynają ubijać masę, kontynuując dalsze gotowanie.

Zagniatanie chałwy, pakowanie, pakowanie

Zadaniem procesu wyrabiania ciasta jest uzyskanie równomiernego rozłożenia w chałwie dwóch składników - masy tahini (lub innego białka) i masy karmelowej - oraz uzyskanie jednorodnej warstwowej struktury włóknistej. Osiąga się to poprzez rozciąganie masy karmelowej w celu uformowania włókien
z niego, pomiędzy którymi umieszczona jest masa białkowa Masa karmelowa (podczas ugniatania otrzymuje wysoko rozwiniętą powierzchnię, na której rozkłada się masa białkowa, utrzymywana w chałwie głównie dzięki obecności stałego szkieletu włókien masy karmelowej. Białko masa jest w pewnym stopniu związana z masą karmelową siłami powierzchniowymi.

Przy dużej ilości masy tahini (60 części na 40 części masy karmelowej) chałwa jest miękka i bardzo tłusta (w chałwie słabo zatrzymuje się tłuszcz). Jeśli jest mało masy tahini (40 części na 60 części masy karmelowej), to chałwa jest sucha i bardzo twarda. Normalną konsystencję chałwy (dobrze kroi nożem, prawie nie kruszy i nie jest zbyt tłusta) uzyskuje się w proporcji 53-55% masy tahini do 47-45 części masy karmelowej. Wraz ze spadkiem zawartości tłuszczu w masie białkowej (np. w masie białkowej z pestek słonecznika i orzeszków ziemnych przygotowywanych bez dodatku olejów roślinnych) wskazane jest równoległe zwiększenie ilości masy białkowej do 55-60 części ze spadkiem masy karmelowej do 45-40 części. Przy takich dawkach chałwa nie będzie już zbyt tłusta i miękka.

W celu uzyskania dobrej struktury warstwowo-włóknistej zwyczajowo ugniata się chałwę w kilku etapach. Na początku wyrabiania masa karmelowa ma wysoką (około 80-100°) temperaturę, łatwo się przesuwa i ma niewielką plastyczność. Masa białkowa powinna mieć temperaturę 40-45 °. Podczas pierwszego ugniatania uzyskuje się wymieszanie masy karmelowej i białkowej z wytworzeniem pastowatej masy z dużymi włóknami karmelu bez wystarczającej jednorodności.

Przy ręcznym ugniataniu, po pierwszym ugniataniu („mieszaniu”) masę schładza się do temperatury 75-80 °. Jednocześnie wzrasta lepkość masy karmelowej, a podczas drugiego ugniatania („mieszania”) tworzą się dłuższe, nierozrywające się nici. Przechowywane są w przyszłości w chałwie ze względu na zwiększoną plastyczność masy karmelowej oraz obecność warstw tłuszczowych między nitkami, które uniemożliwiają ich sklejanie. Po drugim ugniataniu masę schładza się do 60-70 °, jej lepkość znacznie wzrasta. Następnie następuje końcowe ugniatanie (lub „rozciąganie” masy). nici karmelowe rozciągnięty jeszcze bardziej i chałwa uzyskuje wymaganą strukturę drobnowłóknistą. Chałwa po końcowym wyrobieniu powinna mieć temperaturę 55-60 °. Jego lepkość (plastyczność) jest tak wysoka, że ​​uzyskana struktura zostaje zachowana podczas dalszego stopniowego chłodzenia. Czas wyrabiania chałwy wynosi zwykle od 7 do 10 minut. Do mieszania używaj metalowych misek ocynowanych. Jednocześnie do miski ładuje się około 40 kg masy tahini i posypanej masy karmelowej.

W postaci ciepłej w temperaturze 55-57 ° w stanie plastycznym chałwę waży się i umieszcza w puszkach lub w pudełkach wyłożonych „pergaminem, pergaminem, pergaminem lub celofanem. Chałwa jest również pakowana w paczki z papieru pergaminowego lub celofan, a następnie paczki zawijane są w pergamin lub celofan lub inny tłuszczoodporny pokrowiec z etykietą (waga netto od 100 do 500 g).

Ryż. 30. Schemat ugniatarki z miską.

Ręczne procesy wyrabiania chałwy zostały w dużych fabrykach zastąpione zmechanizowanymi. W fabryce imienia Marata do wyrabiania chałwy wykorzystywane są urządzenia takie jak betoniarki, w których ładowana jest posypana masa karmelowa i masa białkowa. Mieszadło obraca się z małą prędkością (około 12 obr/min), całe wyrabianie (pierwsze dwa etapy w jednym kroku) trwa nie dłużej niż 5 minut. Mieszalnik jest następnie przewracany bez zatrzymywania obrotów, a masa chałwiowa jest wyładowywana na stół, gdzie dodatkowo jest przerzucana, a następnie (pakowana). na przystosowanym do tej operacji mikserze ciasta KhMT (rys. 30). Masa białkowo-karmelowa jest ładowana do miski maszyny i ugniatana przy jednoczesnym obrocie misy i obsłudze dźwigni ugniatania. Czas ugniatania 1 minuta, temperatura masy po wyrobieniu wynosi ok. 75°.Następnie misę podnosi się za pomocą podnośnika misy i z niego masę wyładowuje się do leja mechanizmu ciągnącego (rys. 31.) W nim masa schodzi po pochyłym stoku z falista powierzchnia. Ogólny schemat produkcji chałwy pokazano na ryc. 33.

Ryż. 33. Schemat produkcji chałwy tahini (do uzyskania masy tahini):

1, 4, 10, 19, 23, 26, 28 norii; 2-separator; 3, 9, 18, 21, 22, 25 przenośników; 5, 7, 29 - ślimaki dystrybucyjne; 5 pojemników na zamki; 8 kruszarek; ustawienie I-A, B, C-solid; Separator 12 nasion; 13- ślimakowy: dystrybutor 14 nasion; 15- rozpuszczalnik soli; 16-pompa odśrodkowa; /7 wirówka; 20-suszarka bęben: 24 - palarnia; 27 - bęben chłodzący; 30 - rolnik.

Cechy produkcji różnych odmian chałwy

Chałwa tahini (lub sezamowa) może być przygotowana zarówno bez dodatków, jak i z dodatkiem substancji smakowych i innych surowców: waniliny (ok. 0,03%), kakao w proszku (ok. 3%), orzechów (ok. 10%). Wszystkie dodatki, zarówno w tahini, jak i innych rodzajach chałwy, wprowadza się do masy białkowej przed zagniatanie.

Chałwa słonecznikowa i arachidowa może być wytwarzana bez dodatków iz dodatkiem waniliny oraz innych substancji smakowych.

Chałwa orzechowa produkowana jest z waniliną (można dodać do niej inne dodatki).

Wszystkie wymienione rodzaje chałwy można wytwarzać z dodatkiem witamin, głównie rozpuszczalnych w tłuszczach, A i D które są wprowadzane do mas białkowych.

Kos-chałwa jest przygotowywana z posypanej masy karmelowej (hord), do której substancje aromatyczne (esencje), orzechy (na przykład kawałki orzechy włoskie, które rozprowadzają powierzchnię chałwy).

Chałwa zwykle nie wytrzymuje długotrwałego przechowywania. Najczęstsze defekty pojawiające się podczas przechowywania to zawilgocenie powierzchni, ciemnienie chałwy, wyciekanie z niej tłuszczu i zjełczenie.

Obecność tłuszczu nieco chroni chałwę przed wilgocią. Jednak masa karmelowa w chałwie jest wysoce higroskopijna ze względu na znaczną zawartość w niej substancji redukujących. Dlatego powierzchnia chałwy w warunkach wysokiej wilgotności względnej podczas przechowywania w wilgotnym pojemniku lub przy ostrych wahaniach temperatury ulega nasiąkaniu, wilgotność warstwy wierzchniej sięga 10-12%. Aby tego uniknąć wilgotność w pomieszczeniu nie powinna przekraczać 75%, pojemnik powinien być suchy. Zwilżenie powierzchni chałwy zwykle powoduje jej ciemnienie, zwłaszcza w przypadku chałwy słonecznikowej. Powodem ciemnienia jest najwyraźniej tworzenie się melanoidyn w wyniku oddziaływania, w warunkach wysokiej wilgotności, aminokwasów i białek zawartych w masie białkowej z cukrami masy karmelowej.

Zjełczenie tłuszczu w chałwie jest stosunkowo powolne, zwłaszcza w chałwie tahini. Sezam i jego produkty zawierają przeciwutleniacze; ponadto wydaje się, że jełczenie jest spowalniane przez ochronne działanie cukru.

Straty z wycieku oleju w chałwie sięgają 3-3,5% na miesiąc przechowywania w temperaturze 20°. Niewielki spadek temperatury opóźnia przepływ oleju; przy 10-12 stratach miesięcznie nie przekraczają 2%. Stosowanie do pakowania chałwy papieru pergaminowego lub folii pergaminowej (celofan) oraz cyny pomaga ograniczyć utratę tłuszczu podczas przechowywania.

Szybkość, z jaką tłuszcz wypływa z chałwy, zależy od wielu czynników. Na szybkość odpływu tłuszczu duży wpływ mają metody wytwarzania chałwy, a zwłaszcza warunki smażenia ziaren, ich mielenia, wyrabiania chałwy. Duże znaczenie ma również skład chałwy. Tak więc dodatek mleka w proszku i białek mleka do chałwy opóźnia wypływ tłuszczu z chałwy. Nowość w organizacji produkcji chałwy, wyd. Zarządzanie techniczne MG1PT ZSRR, Wymiana doświadczeń produkcyjnych i technicznych. M., 1956.

A. G. Terentiev, Pstbchnaya linia do przetwarzania orzeszków ziemnych, „Przemysł piekarniczo-cukierniczy”, 1958, nr 8, s. 37.

I. A. Starostina, T. I. Chukhrova i V. S. Gruner, Poprawa jakości wyrobów cukierniczych z orzeszków ziemnych, Techniczny Biuletyn Informacyjny Ministerstwa Przemysłu Lekkiego i Spożywczego, obj. 3. 1953.

V. S. Gruner, M. I. Soboleva, N. A. Gildebrandt i inni, Otrzymywanie masy karmelowej za pomocą mleczanu sodu i innych soli modyfikujących, wyd. NTO przemysłu spożywczego, M., 1958

A. G. Terentiev, Przepływowa linia zmechanizowana do pakowania i owijania chałwy, „Przemysł piekarniczo-cukierniczy

Chałwa to nazwa różnego rodzaju wyrobów cukierniczych, które powstają z prażonych i pokruszonych ziaren nasion oleistych lub orzechów, zmieszanych z masą karmelową, rozbitych środkiem spieniającym. To dzięki temu ostatniemu chałwa ma charakterystyczną strukturę warstwowo-włóknistą. Istnieje kilka rodzajów chałwy, które różnią się w zależności od tego, z jakich nasion lub jądra zawiera olej. W szczególności można znaleźć w sprzedaży chałwę słonecznikową, arachidową i sojową. Chałwa, która jest zrobiona z nasion sezamu, nazywa się tahini. Chałwa na bazie nasion oleistych i orzechów zawiera trzy główne składniki: masę białkową (pasta z nasion oleistych i orzechów), masę karmelową (cukier i melasę), miód (ten składnik nie jest używany w chałwie przemysłowej) oraz środek spieniający.

Ostatni składnik to korzeń lukrecji, korzeń mydła (korzeń kolczasty), korzeń prawoślazu i białko jajka. Czasami do chałwy dodaje się inne składniki - aromaty, barwniki i aromaty. Zasadniczo stosuje się naturalne składniki, takie jak wanilia, kakao w proszku, czekolada, pistacje. Masę białkową do chałwy tahini wytwarza się z mielonego sezamu, a do słonecznika z mielonych nasion słonecznika. Chałwa orzechowa wytwarzana jest z pokruszonych orzeszków ziemnych. Istnieją również połączone rodzaje chałwy - na przykład tahini z orzeszkami ziemnymi. Chałwa orzechowa z migdałów, orzechów nerkowca, orzech włoski, orzeszków ziemnych itp. występuje rzadziej niż inne rodzaje tych wyrobów cukierniczych, co jest spowodowane bardziej złożoną i kosztowną technologią produkcji, a co za tym idzie wyższym kosztem wytworzenia.

Proces produkcji chałwy obejmuje kilka głównych etapów wspólnych dla tego typu wyrobów cukierniczych: przygotowanie mas tartych, otrzymanie masy karmelowej, przygotowanie ekstraktu z korzenia mydła, ubijanie masy karmelowej z ekstraktem z korzenia mydła, wyrabianie chałwy, pakowanie i konfekcjonowanie wyrobów gotowych produkty. Tak więc przy produkcji chałwy najpierw przygotowuje się starte masy. Oparte są na drobno zmielonych, zawierających olej nasiona sezamu, słonecznika, orzeszków ziemnych itp. Aby przygotować startą masę, nasiona są najpierw dokładnie obierane i usuwane z różnych zanieczyszczeń. W fachowym żargonie usuwanie okrywy nasiennej nazywa się speleo. Obrane jądra są uwalniane z łupiny, poddawane obróbce cieplnej (pieczenie) i kruszone (mielone na jednolitą masę). Technologia otrzymywania mas tartych może się nieznacznie różnić w zależności od tego, jakie rośliny uprawne są w tym przypadku stosowane. Na przykład przy wytwarzaniu masy tahini należy wziąć pod uwagę fakt, że łupina nasion sezamu przylega dość ciasno do jądra. Oddziela się go znacznie trudniej niż np. nasiona słonecznika. Dlatego, aby ułatwić ten zabieg, obrane nasiona sezamu moczy się najpierw przez 0,5-3 godziny w pojemnikach o pojemności 100-1500 litrów wypełnionych wodą podgrzaną do temperatury 50°C. Następnie łupinę oddziela się (zapada) od nasion na maszynach ciągłych. Separacja następuje w wyniku tarcia nasion o ściany korpusu zbiornika. Proces zapadania się opiera się na różnicy gęstości skorup i rdzeni. Jądro, które zawiera wystarczającą ilość duża liczba tłuszcz, ma gęstość 1070 kg/m3, a skorupa, która składa się głównie z błonnika, ma znacznie niższą gęstość – 1500 kg/m3. Nasiona, w tym jądra i łupiny, umieszcza się w roztworze chlorku sodu o gęstości 1120-1150 kg/m3, zwanym solomurem. W solomurze, ze względu na różnicę w gęstości, ziarna unoszą się na wodzie, a płaszcz nasienny osiada na dnie. Do ich rozdzielenia stosuje się maszyny wsadowe lub ciągłe. Następnie ziarna są dokładnie myte z soli, a woda jest z nich usuwana przez odwirowanie. W kolejnym etapie ziarna poddawane są obróbce cieplnej – smażone są w wysokiej temperaturze. Jest to konieczne, aby zmniejszyć zawartość wilgoci w ziarnach, a także nadać im przyjemny smak i aromat.

Pieczenie odbywa się w piecach, w suszarniach (kopalnia, wiatr), w aeroslide, w kotłach z mieszadłami itp. Temperatura chłodziwa zależy od konstrukcji aparatury do pieczenia i może wynosić od 150 do 300 ° C . Do pieczenia nasion sezamu eksperci zalecają stosowanie łagodnych trybów - nie więcej niż 150 ° C.

Prażone nasiona są jednocześnie schładzane i rozdrabniane za pomocą młynów tarczowych, walcowych lub kołkowych. Proces przygotowania masy białkowej ze słonecznika jest nieco prostszy. Nasiona słonecznika są najpierw obierane, następnie suszone i zagniatane. Łuski nasion są przesiewane na siewnikach, pestki są czyszczone pod wodą z resztek łupin. Obrane nasiona są suszone, prażone i kruszone. Aby uzyskać masę orzeszkową, pestki orzeszków ziemnych są smażone, folia jest z nich usuwana (po obróbka cieplna jest usuwany znacznie szybciej i łatwiej), a orzechy są kruszone.

Równolegle z produkcją masy białkowej przygotowywana jest masa karmelowa. Masa karmelowa jest często wykorzystywana do produkcji różnych wyrobów cukierniczych, ale na masę, która jest przeznaczona do produkcji chałwy, nakładane są specjalne wymagania. Przede wszystkim nie powinien twardnieć po schłodzeniu, zachowywać swoją plastyczność i być odporny na krystalizację. Aby syrop miał wszystkie te właściwości, dodaje się do niego więcej melasy. Stosunek 1,5-2 części melasy na jedną część cukru. Syrop gotuje się w specjalnej aparacie próżniowym do zawartości suchej masy 94-95%. W takim przypadku masa będzie łatwiej zbłądzić podczas spieniania. Ponadto znacznie ułatwione jest późniejsze wyrabianie chałwy.

Jak wspomniano powyżej, charakterystyczną warstwowo-włóknistą strukturę chałwy nadaje środek spieniający. Jako ten ostatni najczęściej stosuje się wywar z korzenia mydła (korzeń rośliny zwanej mydlnicą lekarską). Ten składnik roślinny zawiera do 5% saponiny powierzchniowo czynnej. Najpierw korzenie mydlnicy mydlanej są myte pod bieżącą wodą, a następnie krojone na małe kawałki. Gotuje się je 3-4 razy, aby uzyskać wywar. Następnie bulion jest filtrowany i sprowadzany do stanu ekstraktu o gęstości względnej 1,05. Ekstrakt z korzenia mydlanego w ilości 2% całkowitej masy produktu wprowadza się do masy karmelowej w zamkniętych warnikach. Jednocześnie masa karmelowa jest wybijana przez 20 minut w temperaturach do 110 ° C.

Na koniec wszystkie składniki, w tym masa białkowa i ubita masa ekstraktu z korzenia mydła i masa karmelowa, miesza się razem na mikserach do ciasta. Ilość masy białkowej wynosi około 60%, a karmelu - 40%. Na tym etapie do masy dodawane są aromaty i aromaty. Ugniatanie, przeprowadzane w temperaturze około 65 ° C, jest niezbędne do równomiernego rozłożenia masy białkowej i karmelowej, w wyniku czego powstaje warstwowo-włóknista struktura chałwy. W niektórych przypadkach gotową chałwę można wysłać do dodatkowej obróbki (na przykład pokrojenia na małe kawałki, po czym drobnoczęściowa chałwa jest glazurowana czekoladą). Następnie chałwa w stanie plastycznym jest ważona i pakowana w pudła pokryte pergaminem lub subpergaminem, w puszki, w paczki z papieru pergaminowego lub celofan. Pakowanie odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu. Najpierw misa z chałwą jest montowana w podnośniku, który następnie transportuje chałwę do dozownika maszyny pakującej. Często chałwa pakowana jest w 300 gramowe pudełka z folii PVC, które następnie zamykane są folią zgrzewaną na gorąco. Pudła te są następnie pakowane w pudła z tektury falistej i wysyłane do magazynu.

Istnieją specjalne wymagania dotyczące warunków przechowywania gotowego produktu. Chałwy nie można przechowywać przez długi czas, ponieważ podczas przechowywania jej powierzchnia jest wilgotna i wycieka tłuszcz (im większa ilość substancji redukujących w masie, tym krótszy termin przydatności do spożycia gotowego produktu). W magazynach wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 70-75%, a temperatura powietrza nie powinna przekraczać 18°C. Pomieszczenie musi być czyste, suche i dobrze wentylowane. Większość rodzajów chałwy ma trwałość do 1,5 miesiąca, w każdych warunkach.

Tahini i glazurowana chałwa czekoladowa jest przechowywana nieco dłużej - do 2 miesięcy. Zakład produkcji chałwy składa się z trzech działów: warsztatu przygotowania nasion, zakładu produkcyjnego oraz działu pakowania i konfekcjonowania wyrobów gotowych. Jego powierzchnia powinna wynosić około 250 metrów kwadratowych. metrów. Główne wymagania to dostępność energii elektrycznej, ciepłej i zimnej wody, kanalizacja i zaopatrzenie w ciepło.

Tak więc głównymi składnikami do produkcji najpopularniejszego rodzaju chałwy - słonecznika, są: melasa, cukier, nasiona słonecznika, korzeń mydła (ekstrakt z korzenia lukrecji), substancje smakowo-zapachowe (wanilina, kakao w proszku, rodzynki itp.) . Do produkcji chałwy potrzebny będzie specjalny sprzęt. W sprzedaży można znaleźć jako wyposażenie produkcja rosyjska oraz linie z zachodnich firm produkcyjnych. Minimalny koszt zautomatyzowanej linii europejskiej to 4 miliony rubli. Półautomatyczna linia rosyjskich firm będzie kosztować co najmniej 1,2 miliona rubli. Wydajność linii ostatniego typu to niecałe 1000 kg chałwy na 8-godzinną zmianę roboczą.

W jej skład wchodzą następujące urządzenia: kruszarka, wciągarka, młyn młotkowy, kalibrator, urządzenia do prażenia i chłodzenia nasion i orzechów, karmelizator, wanny do wyrabiania chałwy. Za pomocą takiego sprzętu można wyprodukować kilka rodzajów chałwy: chałwa słonecznikowa bez lub z różnymi wypełniaczami (m.in. rodzynkami i orzeszkami ziemnymi), chałwa orzechowa, waniliowa, glazurowana w czekoladzie itp. Należy również zakupić linię do pakowania gotowych produktów. W sprzęcie wyprodukowanym za granicą ta linia jest zwykle zawarta w zestawie. W skład linii pakującej wchodzi maszyna pakująca, etykieciarka oraz drukarka termotransferowa. Średni koszt takiej linii to 1 milion rubli.

Do pracy w warsztacie o takiej wielkości produkcji potrzebny będzie personel 5-6 osób: technolog, brygadzista i robotnicy. Produkt końcowy sprzedawana jest za pośrednictwem regionalnych sieci handlowych, a także poprzez hurtownie, które dostarczają swoje produkty do poszczególnych sklepów spożywczych.

Cena detaliczna chałwy wynosi od 100 rubli za kilogram. Hurtowa chałwa sprzedawana jest w cenie 50 rubli za kilogram. Koszt produkcji chałwy po średnich cenach surowców w regionach wynosi 25-30 rubli za kilogram.

Tak więc przy sprzedaży ponad 20 tysięcy kg chałwy miesięcznie przychody firmy produkcyjnej wyniosą ponad 1 milion rubli. Z inwestycjami około 3 milionów rubli. zysk netto przedsiębiorstwa osiągają 150 tysięcy rubli. na miesiąc. Okres zwrotu projektu z takimi danymi początkowymi wynosi 1,5-2 lata.

Sysoeva Lilia
- portal biznes planów i wytycznych