Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Wstęp

Produkcja gorzelnicza jest jedną z branż Przemysł spożywczy, zapewniający produkcję napojów alkoholowych i napojów alkoholowych. Nowoczesna produkcja wódek i napojów alkoholowych oparta jest na wykorzystaniu nowoczesnego i wyrafinowanego sprzętu, nowych materiałów i odczynników. Do kwalifikowanego wykorzystania nowych technologii i materiałów wymagane jest dogłębne zrozumienie fizykochemicznych procesów rozpuszczania, adsorpcji, dyfuzji i innych ważnych procesów zachodzących podczas przetwarzania surowców i półproduktów w gotowe produkty.

W ostatnich latach nastąpiły duże zmiany w technologiach uzdatniania wody. Urządzenia do uzdatniania wody odwróconej osmozy stały się powszechne, jednak ich zastosowanie wymaga innego podejścia do organizacji całej produkcji jako całości, znajomości istoty procesów leżących u podstaw odwróconej osmozy oraz umiejętności sterowania tym procesem.

Mycie butelek jest warunkiem koniecznym zapewnienia jakości produktów, ponieważ w przypadku używania pojemników nadających się do recyklingu, butelki mogą nosić stare etykiety i ulegać trwałemu zanieczyszczeniu. Przed zmywaniem naczynia są sortowane według stopnia zabrudzenia. Normalnie zabrudzone butelki są wysyłane bezpośrednio do myjki butelek. Nadmiernie zanieczyszczone butelki są wstępnie myte (nasączane).

Nadmiernie zanieczyszczone butelki trafiają do mycia wstępnego, które dzieli się na mycie zasadowe i kwasowo-zasadowe.

Mycie alkaliczne to zmywanie naczyń wymagające użycia roztworu alkalicznego o podwyższonym stężeniu, przeprowadzane na zmywarkach do butelek w następującym trybie:

Stężenie zasad w kąpielach wynosi 3%;

Wydajność maszyny spadła o połowę;

Jeśli jest druga kąpiel, temperatura jest utrzymywana na poziomie 70-80 ° C;

Opryskiwanie i mycie zewnętrzne butelek odbywa się wodą o temperaturze 40-45 ° C;

Wstępnie umyte, zanieczyszczone naczynia są wysyłane do maszyny w celu regularnego mycia.

Mycie kwasowo-zasadowe. W przypadku silnie zabrudzonych naczyń (osady soli, słoje na ścianach itp.), które należy wstępnie potraktować kwasem, a także w przypadku zanieczyszczeń wymagających uzdatniania alkaliami o podwyższonym stężeniu (resztki tłuszczu itp.) ręczny wstępny stosuje się kwasowo-zasadowe przetwarzanie w specjalnych rynnach myjących lub innych urządzeniach. Silnie zabrudzone naczynia myte są w oddzielnym pomieszczeniu, odizolowanym od działu mycia i napełniania. W takim przypadku konieczne jest przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przewidzianych do pracy z kwasami i zasadami.

W zależności od rodzaju zanieczyszczenia butelki traktuje się roztworami sody kalcynowanej lub kwasu solnego za pomocą pędzla.

1. Część technologiczna

Wybór, uzasadnienie i opis schematu technologicznego.

Wódkę i inne napoje alkoholowe wlewa się do szklane butelki... Ten projekt kursu przedstawia dobry schemat oczyszczania wody do mycia butelek z możliwością jej ponownego wykorzystania. Woda jest bardzo drogi produkt dla przedsiębiorstw zatem możliwość jego ponownego wykorzystania znacznie obniży koszty finansowe. Plusem jest pełna automatyzacja procesu prania, uzdatniania wody i regeneracji detergentów.

Woda z wodociągu kierowana jest do filtra piaskowego (1), a następnie do mikrofiltra AQUA-electronics (2). Za pomocą tych filtrów woda jest uwalniana od zawieszonych ciał stałych i soli żelaza. Później przetwarzanie wstępne woda dostaje się do kolektora wody (16). W razie potrzeby dostarczany jest z dodatkami stabilizującymi - rozcieńczonymi roztworami kwasu siarkowego ze zbiornika (13) i polifosforanów ze zbiornika (14) za pomocą pomp dozujących (15). Dla ułatwienia użytkowania roztwory odczynników są przygotowywane raz dziennie. Następnie woda jest przetwarzana w instalacji bakteriobójczej (17) i przesyłana do zbiornika magazynowego (18), skąd jest przepompowywana do kaskady urządzeń odwróconej osmozy (21) przez system hydroakumulatorów (19) za pomocą trzech wysoko- ciśnieniowa pompa nurnikowa (20).

Jakość uzdatnionej wody jest kontrolowana przez miernik soli (23), a ilość jest kontrolowana przez przepływomierz (22). Za pomocą pompy (6) zmiękczona woda kierowana jest do zbiornika ciśnieniowego (7). Woda otrzymana powyższą metodą ma następujące wskaźniki: twardość całkowita 0,02-0,22 mg * eq/dm, zasadowość 0,16-0,3 mol/dm, utlenialność 0,2-1,5 mg O2/dm, niska zawartość pierwiastków śladowych.

Jednostka odwróconej osmozy działa na wodzie o zawartości soli do 0,5 g/dmi. Podczas użytkowania instalacji nie jest wymagane wstępne uzdatnianie wody. Gdy zawartość soli wynosi od 0,5 do 30 g/m3 i więcej, a także gdy zmętnienie wody przekracza 1,5 mg/dm3, przed uzdatnianiem wody metodą odwróconej osmozy konieczne jest wprowadzenie mikrofiltracji, ultrafiltracji i kationizacji Na.

Łatwiejszym sposobem wstępnego uzdatniania wody jest kationizacja Na. Woda o dużej twardości całkowitej poddawana jest dodatkowej obróbce przepuszczając ją przez filtry (1), (2) oraz filtr kationowymienny (4). Regenerację filtra kationowymiennego prowadzi się roztworem soli dostarczanym z rozpuszczalnika soli (3). Zmiękczona woda jest gromadzona w kolektorze (5), po czym przesyłana jest do zbiornika ciśnieniowego (7), a następnie jest zwracana zgodnie z wcześniej opisaną metodą. Ta woda jest potrzebna do wypłukania butelek w myjce do butelek.

Pudła z brudnymi butelkami dostarczane są z magazynu do maszyny do wyjmowania butelek z pudeł (24). Pudełka z butelkami podawane są do maszyny i zatrzymują się pod głowicą chwytakami. Następnie głowa jest opuszczana do pudełka i chwyta za szyjki butelek, podnosi się i przenosi butelki na stół. Puste pudełko przesuwa się dalej wzdłuż przenośnika, a następne pudełko zajmuje jego miejsce.

Przenośnik płytkowy (25) kieruje butelki do myjki do butelek (26) z roztworem alkalicznym pochodzącym ze zbiornika (10). W pralce do butelek nowe butelki są tylko płukane, a odwracalne wstępnie czyszczone, a następnie myte w pralce zimną i ciepłą wodą, roztworem alkalicznym. Jako detergenty stosuje się wodorotlenek sodu, węglan sodu, fosforan trisodowy, sulfosole itp. Stężenie roztworu alkalicznego dla pralek ręcznych i półautomatycznych wynosi 1,0-3,0%, dla automatycznych - 1,8-2,0% temperatura roztworu musi wynosić co najmniej 80 ° C.

Roztwór alkaliczny przygotowywany jest w zbiorniku mieszającym (10), gdzie alkalia i woda ze zbiornika zbiorczego (8) doprowadzane są poprzez zbiornik pomiarowy (9) bezpośrednio z cysterny poprzez pompę (6). Roztwór odpadowy może być również używany do prania. W tym celu z myjki butelek przez pompkę (6) roztwór alkaliczny najpierw dostaje się do filtra ceramicznego (12), a następnie do kolumny regeneracyjnej (11). Za kolumną alkalia przez pompę (6) dostaje się do zbiornika mieszającego (10).

Z myjki do butelek ścieki trafiają do czyszczenia. Najpierw ścieki spływają grawitacyjnie do kolektora ścieków (27). Następnie pompa (6) trafia do studzienki (28), gdzie osadza się z zawieszonych cząstek. Stamtąd za pomocą pompy (6) osadzona woda przechodzi do filtra piaskowego (29), gdzie następuje końcowe czyszczenie, po którym oczyszczona woda jest pompowana do zbiornika wody oczyszczonej (8) przez pompę (6) .

Wymagania dotyczące surowców, materiałów pomocniczych i produkt końcowy

Woda pitna GOST 51232-98

Wymagania dotyczące jakości wody wg SaNPiN 2.1.4.1074-01

Produkt końcowy:

Butelki szklane GOST 10117-91

Zatyczka koronowa GOST 10167-88

Dwutlenek węgla GOST 8050-85

Etykiety GOST 16 353

Klej dekstrynowy GOST 7699

Detergenty i środki dezynfekujące GOST 5100

Alkohol etylowy GOST R52522-2006

Wódka GOST R51355-1999

1. Wódki i wódki specjalne muszą być przygotowywane zgodnie z wymaganiami niniejszej normy dotyczącej przepisów technologicznych, instrukcji produkcji wódek i wódek specjalnych oraz receptur zgodnie z normami i przepisami sanitarnymi zatwierdzonymi w określony sposób.

2. W zależności od właściwości smakowych i zapachowych, zawartości składników wódki dzieli się je na wódki i wódki specjalne.

3. Pod względem cech organoleptycznych wódki i wódki specjalne muszą spełniać wymagania:

Funkcja: przezroczysta ciecz bez zanieczyszczeń i osadów

Kolor: bezbarwna ciecz

Smak i aromat: typowy dla tego typu wódek, bez obcego smaku i aromatu. Wódki powinny mieć łagodny smak nieodłączny od wódki i charakterystyczny aromat wódki; wódki specjalne - łagodny smak i podkreślony specyficzny aromat.

Tabela 1.

Tabela 2.

Technochemiczna i mikrobiologiczna kontrola produkcji

Kontrola technochemiczna jest bardzo ważna w przemyśle napojów alkoholowych, który produkuje z cennych surowców - alkoholu etylowego, surowców roślinnych i produkty żywieniowe(cukier, olejki eteryczne i inne) - wysokiej jakości likiery, likiery, likiery i wódki w szerokim asortymencie. Kontrola technochemiczna ma na celu poprawę jakości produktów, wprowadzanie racjonalnych technologii, przestrzeganie wskaźników zużycia surowców i materiałów oraz ograniczanie ich strat.

Kontrola technochemiczna to zestaw wskaźników charakteryzujących skład chemiczny oraz wskaźniki fizykochemiczne surowców, półproduktów, materiałów pomocniczych stosowanych do wytwarzania wyrobów gotowych, a także ustalenie tożsamości uzyskanych wyników z wartościami odpowiednich norm. Kontrola technochemiczna przewiduje wyznaczenie zestawu wskaźników, które na podstawie przeprowadzonych analiz i danych z kontrolnych urządzeń pomiarowych dostarczają pełnej informacji o jakości produktu. Jednym z głównych zadań stojących przed służbą kontroli technochemicznej jest kontrola postępu procesu technologicznego, jakości surowców i wyrobów gotowych. Produkty Wysoka jakość można uzyskać tylko przy użyciu surowców, których jakość spełnia niezbędne wymagania oraz przy zachowaniu optymalnych trybów technologicznych wytwarzania produktu końcowego. Nawet najmniejsze odchylenia w jakości surowców i naruszenia reżimu technologicznego prowadzą do wydania gotowych produktów o złej jakości lub do odrzutów. Te odchylenia ujawniają się tylko za pomocą kontroli technochemicznej. Kontrola technochemiczna w przedsiębiorstwach musi zapewniać przestrzeganie reżimów technologicznych receptur, kontrolę jakości surowców, półproduktów i wyrobów gotowych zgodnie z normami i specyfikacjami.

Ważnym ogniwem w przeprowadzaniu kontroli technochemicznej są same metody analizy, które powinny dawać dokładne i wiarygodne wyniki. Na podstawie tych wyników możliwe jest opracowanie i dopracowanie reżimu technologicznego, nakreślenie sposobów eliminowania niedociągnięć i strat w produkcji oraz zapobieganie uwalnianiu produktów o niskiej jakości. Taka kontrola może być najskuteczniejsza, ponieważ kontrola technochemiczna służy nie tylko identyfikacji wad gotowych produktów, ale także zapobieganiu im, a także wykluczaniu sytuacji, które prowadzą do wad na wszystkich etapach procesu produkcyjnego.

Tabela 3. Kontrola technochemiczna

Tabela 4. Kontrola mikrobiologiczna

Rachunkowość produkcji

W procesie produkcji wódek, napojów alkoholowych i niskoalkoholowych napojów gazowanych prowadzona jest ewidencja materiałów podstawowych, pomocniczych oraz wyrobów gotowych.

Zużycie podstawowych materiałów ustalane jest z uwzględnieniem receptur, instrukcji technologicznych, a także z uwzględnieniem nieuniknionych strat produkcyjnych.

Wskaźniki strat w produkcji zależą od technologii, używanego sprzętu, jego stanu, dyscypliny produkcji i innych czynników. Wskaźnik strat jest ustalany na różnych etapach produkcji i jest ponownie sprawdzany co najmniej_1_czas_w_5_lat.

Księgowość_wódka.

Roztwory wodno-alkoholowe w dziale uzdatniania oraz wódka gotowa są uwzględniane objętościowo i zawartością w nich alkoholu bezwodnego. Produkty gotowe, tj. pakowane w butelki, dekorowane i pakowane w pudła z tektury falistej są liczone ilościowo i wyrażone w dekalitrach.

Gotowe produkty przekazane na ekspedycję, jak również wypuszczone do sieci detalicznej liczone są według ilości pudełek, ilości butelek i wreszcie_w_dekaliterach.

Do rozliczania butelek i pudełek zakład wykorzystuje urządzenia liczące, głównie typu elektrostykowego.

Inwentaryzacja alkoholu.

Podczas inwentaryzacji alkoholu w pomieszczeniach przemysłowych objętość alkoholu w naczyniach pomiarowych i innych zbiornikach określa się zgodnie z odczytami wskaźników poziomu. Ponadto każdy kontener musi posiadać świadectwo weryfikacji państwowej w określony sposób. Moc i temperatura alkoholu w każdym zbiorniku są mierzone w tym samym czasie.

Ilość półproduktów (soki alkoholowe, napoje owocowe, napary, alkohole aromatyczne), roztwory wodno-alkoholowe, wódki, napoje alkoholowe i napoje gazowane niskoalkoholowe w zbiornikach, małżeństwo korygowane i niepoprawne jest określona przez odczyty miar w decylitrach i jednocześnie mierząc temperaturę płynów, pobierając próbki do oznaczenia twierdzy z każdego pojemnika.

W dziale wódki brana jest pod uwagę ilość roztworu wodno-alkoholowego w filtrach, wskazana jest ilość płynów zawierających alkohol w komunikacji. Rozliczanie alkoholu w komunikacji i baterii filtracyjnej odbywa się zgodnie z aktami obecności alkoholu w sprzęcie.

W wyjątkowych przypadkach ciecz wodno-alkoholowa jest odprowadzana z urządzenia i mierzona.

Przy oznaczaniu alkoholu bezwodnego w półproduktach lub wyrobach gotowych o znacznej zawartości substancji ekstrakcyjnych w temperaturach powyżej lub poniżej 20єС, objętość produktu zmniejsza się do 20єС. Objętość doprowadzana jest do 20єC według specjalnych tabel, w których uwzględniana jest ekspansja objętościowa produktów w zależności od zawartości w nich ekstraktów i alkoholu. Ilość bezwodnego alkoholu określa się mnożąc moc w 20єC przez objętość produktu zmniejszoną do 20єC.

Rozliczanie alkoholu i cukru jest prowadzone w celu kontroli procesu technologicznego, w celu oszczędzania zasobów materiałowych oraz w celu_pełnej_raportacji.

2. Obliczona część

wódka surowa receptura mikrobiologiczna

Obliczanie produktów

Przepis na wódkę Michurinskaya:

alkohol rektyfikowany „Extra”,

zmiękczona woda

jabłka 3 kg,

marchewki - 0,82 kg,

cukier - 6 kg.

Kalkulacja przeprowadzana jest dla 1000 dekalitrów produktu.

Tabela 5

Zgodnie z normami potwierdzonymi przez Ministerstwo Przemysłu Spożywczego, straty są akceptowane:

Alkohol 0,94%,

Małżeństwo naprawcze 1,7%,

Niepoprawne małżeństwo 0,7%.

Obliczanie ilości alkoholu

Aby określić daną ilość alkoholu zużytego do przygotowania wódki, należy uwzględnić jego nieodwracalne straty podczas przygotowania sortowania, obróbki węglem aktywnym, filtracji i rozlewu. Straty te są obliczane jako procent ilości alkoholu wprowadzanego do produkcji. Przyjmujemy następujące wartości ubytków alkoholu.

Tabela 6

Do przygotowania tego typu wódki wykorzystujemy alkohol rektyfikowany, produkowany z surowców zbożowo-ziemniaczanych o mocy 96,4%. Zużycie alkoholu bezwodnego do przygotowania 1000 dal sortowania, biorąc pod uwagę moc i straty w produkcji, będzie

V = = 403,76 dał

Spożycie spirytusu rektyfikowanego „Extra” o mocy 96,4% obj.

V = = 418,84 dał

Obliczanie ilości skorygowanej wody.

Uwzględniając skurcz mieszaniny alkohol – woda do uzyskania 40% obj. sortowanie do 100 dało alkohol o mocy 96,4% obj. zużycie wody wyniesie 142, 2 dal. Za 1000 dal produktu zużycie wody wyniesie:

V woda = = 595,59 dała

Obliczanie ilości sortowania.

Liczba przygotowań do sortowania więcej ilości powstała wódka, ponieważ część jest zwracana do przygotowania kolejnego sortowania, część jest tracona przy myciu filtrów i kolumn węglowych, a podczas regeneracji wraca w postaci nieodwracalnych odrzutów. Przyjmujemy kwotę strat równą 1,7% całkowitej ilości produktów. Ponadto powstają straty podczas sortowania w przypadku wadliwych odrzutów, których nie można ponownie wykorzystać. Uwzględniając te straty, wielkość sortowania będzie wynosić:

Klasa V. = = 1033,4 dało,

gdzie: 1,7 - wielkość małżeństwa korygowanego%,

0,7 - wartość niepoprawnego małżeństwa%,

Prawidłowa wielkość małżeństwa

V isp Fr. = = 17 dał

V uszkodzony = = 7 dał

Jeżeli weźmiemy pod uwagę ubytki wódki w oczyszczalni i przyjmiemy, że wszystkie nienaprawialne wady powstają w rozlewni w ilości 0,5% objętości całej produkcji, to objętość wódki w przywiezionych kadziach wyniesie:

V = = 1015 dał

Tabela 7. Tabela podsumowująca zużycie surowców na 1000 dal produktów

	Produkty	Jednostki	Ilość produktu
	Alkohol rektyfikowany
	Woda odzyskana
	Sortowanie
	Poprawione małżeństwo
	Niepoprawne małżeństwo
	Wódka w kapiącej kadzi

Tabela 8 Podsumowanie Tabela produkty

	Produkty	jednostka miary	Rozmiar produktu
	Alkohol rektyfikowany
	Woda odzyskana
	Sortowanie
	Poprawione małżeństwo
	Niepoprawne małżeństwo
	Wódka w kapiącej kadzi

Kalkulacja i dobór sprzętu

Aby dobrać sprzęt do tego schematu technologicznego, należy obliczyć liczbę wyprodukowanych butelek na godzinę, czyli:

a = 10 * 1900000 * 1,02 * 0,3 / 21 * 3 * 8 * 2 * 0,9 * 0,5 = 12817 bph

Wybieramy 2 linie o wydajności 6000 butelek na godzinę

Obliczenia energetyczne

Tabela 9. Obliczanie zużycia energii elektrycznej

Tabela 10 Obliczanie zużycia pary

Tabela 11 Obliczanie zużycia wody.

Tabela 12 Obliczanie zużycia sprężonego powietrza

Tabela 13 Tabela podsumowująca obliczenia energii

3. Ochrona pracy

Głównymi substancjami szkodliwymi i niebezpiecznymi w produkcji alkoholu i napojów alkoholowych są surowce sypkie, dwutlenek węgla, alkohol i alkalia, a obszary niebezpieczne to urządzenia technologiczne pracujące pod ciśnieniem.

Aby stworzyć zdrowe i bezpieczne warunki pracy w produkcji, niezbędne jest, aby wszystkie urządzenia technologiczne i procesy technologiczne spełniają wymogi bezpieczeństwa.

W warsztacie konieczne jest przestrzeganie wymagań Regulaminu przy przechowywaniu pudełek.

Przy ręcznym układaniu pudełek z naczyniami nie należy układać więcej niż 2m. Główny korytarz między stosami musi mieć co najmniej 2m szerokości.

Temperatura butelek wchodzących do myjki butelek musi wynosić co najmniej 10°C.

Myjki do butelek powinny znajdować się na niższym piętrze. W przypadku ustawienia pralek do butelek na II piętrze należy zapewnić hydroizolację przed ewentualnym wyciekiem płynu myjącego przez stropy.

Przechowywanie stężonych kwasów i zasad w myjni jest zabronione.

Myjka do butelek musi mieć urządzenie blokujące, aby wyłączyć napęd w następujących przypadkach:

Podczas ładowania lub blokowania przenośnika transportującego butelki;

Gdy ciała robocze są zablokowane podczas załadunku i rozładunku butelek;

W przypadku niepełnego wypadnięcia butelek z gniazda uchwytów na butelki;

W przypadku przepełnienia butelkami przenośnika wyładowczego;

Gdy ciśnienie w sieci wodociągowej na wlocie do maszyny spada i zmienia się temperatura płynów czyszczących.

Napełnianie wanien pralki do mycia butelek roztworem detergentu oraz ładowanie kaset z butelkami musi być zmechanizowane. Roztwory czyszczące należy przygotowywać w oddzielnym pomieszczeniu. Rozbite butelki można wyjąć z części roboczych maszyny tylko za pomocą specjalnych urządzeń (haki, szczypce itp.)

Pęknięcia szkła powstałe podczas pracy maszyn należy usuwać dopiero po zatrzymaniu maszyn i nie powinny gromadzić się w pobliżu sprzętu.

4. Urządzenia sanitarne przemysłowe

Głównym zadaniem sanitacji przemysłowych jest zapobieganie niekorzystnym skutkom pracy szkodliwych czynników produkcji w celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, eliminowanie przyczyn zachorowalności zawodowej i przemysłowej oraz przedwczesnego zmęczenia.

W zakładach spożywczych za szkodliwe uważane są przede wszystkim czynniki wpływające na funkcjonowanie układu oddechowego, układu krążenia, układu nerwowego, narządu wzroku i słuchu.

Szkodliwe substancje

Głównymi szkodliwymi substancjami zanieczyszczającymi powietrze w przedsiębiorstwach spożywczych są pyły pochodzenia organicznego i mineralnego, różne gazy i opary powstające podczas przetwarzania surowców, surowców, tworzenia półproduktów, produktów, a także zawarte w odpadach produkcyjnych. Szkodliwe pyły, gazy i opary, które w niewielkich ilościach przedostają się do organizmu człowieka przez narządy oddechowe, trawienne lub skórne, wywierają na niego niekorzystny wpływ toksyczny lub patogenny, zaburzając fizjologiczne funkcje narządów wewnętrznych, układów lub powodując różne choroby.

Główna część szkodliwych substancji do organizmu człowieka dostaje się przez narządy oddechowe, które pełnią jedną z głównych funkcji podtrzymywania życia człowieka - dostarczanie tlenu do całego organizmu.

Aby zapobiec niekorzystnym skutkom, a także uduszenia się z powodu braku tlenu, konieczne jest, aby powietrze używane do oddychania spełniało wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące zawartości zarówno jego głównych składników, jak i szkodliwych zanieczyszczeń.

Spośród szkodliwych gazów i oparów najbardziej niebezpieczne są tlenek i dwutlenek węgla, dwutlenek siarki, tlenki azotu, opary alkoholu, esencje spożywcze, kwasy, zasady itp.

Zbiorowe środki ochrony przed substancjami szkodliwymi

Aby zapobiec wpływowi szkodliwych substancji na człowieka, przedsiębiorstwa spożywcze stosują zestaw środków ochrony zbiorowej, które można łatwo podzielić na: technologiczne, których głównym zadaniem jest zapobieganie przedostawaniu się szkodliwych substancji do zakładów produkcyjnych; techniczne, które mają na celu utrzymanie maksymalnego dopuszczalnego stężenia substancji szkodliwych w pomieszczeniach; środki medyczne i profilaktyczne polegają na systematycznym klinicznym monitorowaniu stanu zdrowia pracowników; kontrole obejmują ocenę zawartości szkodliwych oparów, gazów i pyłów w powietrzu.

Mikroklimat miejsca pracy

Mikroklimat pomieszczeń przemysłowych to warunki meteorologiczne środowiska wewnętrznego, określone przez kombinacje temperatury, wilgotności względnej i prędkości powietrza oraz promieniowania cieplnego i temperatury powierzchni otaczających konstrukcji i urządzeń technologicznych działających na organizm człowieka.

Wskaźniki mikroklimatu: temperatura (° С), wilgotność względna (%), prędkość powietrza (m / s) i natężenie promieniowania cieplnego (W / m2) - mają wartości bezwzględne wartości optymalnych i dopuszczalnych.

Hałas i wibracje przemysłowe

Wyposażenie technologiczne przedsiębiorstw spożywczych jest źródłem hałasu i wibracji. Hałas i wibracje, będące bodźcem biologicznym, powodują ogólną chorobę organizmu człowieka.

Zgodność poziomów hałasu i wibracji na stanowiskach pracy z normami bezpieczeństwa ustala się poprzez porównanie mierzonych parametrów z normami sanitarnymi.

Ponieważ wibracje i hałas są najczęściej ze sobą powiązane, wskazane jest zaklasyfikowanie środków ochrony zbiorowej przeciwko nim jako środków ochrony wibroakustycznej. Środki te dzielą się na: organizacyjne, polegające na wyłączeniu ze schematu technologicznego aktywnego sprzętu wibroakustycznego, zastosowaniu sprzętu o minimalnych obciążeniach dynamicznych, jego prawidłowej pracy itp .; techniczne dzielą się na dwie kategorie: eliminację hałasu i wibracji u źródła ich powstawania oraz zmniejszenie natężenia wibracji i hałasu do poziomu norm sanitarnych; środki konstrukcyjne i planistyczne obejmują planowanie rozmieszczenia sprzętu w celu zmniejszenia jego wpływu na ludzi.

Indywidualne środki ochrony

Po uzgodnieniu środki ochrony osobistej są podzielone na środki ochrony osobistej i urządzenia zabezpieczające; ochrona sanitarna i sprzęt ratowniczy.

Środki ochrony indywidualnej i urządzenia zabezpieczające mają na celu zapobieganie lub ograniczanie do wymaganego poziomu narażenia na niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcyjne. Stosuje się je w przypadku, gdy środki ochrony zbiorowej nie zapewniają pełnego bezpieczeństwa, ich zastosowanie jest technicznie lub ekonomicznie niepraktyczne lub w tych szczególnych warunkach jest niemożliwe.

Oprócz ŚOI pracownicy przedsiębiorstw spożywczych, którzy mają bezpośredni kontakt z produktami spożywczymi, otrzymują również środki ochrony osobistej sanitarne, które mają na celu ochronę produktów spożywczych przed infekcją i skażeniem.

Obowiązkowy sprzęt ochrony osobistej jest przeznaczony do ochrony pracowników podczas wykonywania pilnych prac naprawczych, eliminowania skutków wypadków lub do pracy w trybie nieprzewidzianych sytuacji.

Wniosek

W tym projekcie kursu uwzględniono schemat działu mycia, który przewidywał całkowite oczyszczenie zużytej wody z możliwością jej ponownego wykorzystania. Dzięki tej możliwości obniżają się koszty ekonomiczne wody, ponieważ woda do produkcji to bardzo drogi produkt.

Literatura

1.I.I. Burachevsky i inni „Produkcja wódki i napojów alkoholowych”.

2. Faradzhev „Ogólna technologia”.

3. W.E. Bałaszow „Projekt dyplomowy przedsiębiorstw

4. Kovalevsky „Technologia instalacji fermentacyjnych”, 2004.

5.V.S. Nikitin, Yu.M. Burashnikov „Ochrona pracy w przemyśle spożywczym”, Moskwa: „Kolos”, 1996.

Opublikowano na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Opracowanie schematu technologicznego rozlewu piwa. Wymagania dotyczące surowców, materiałów pomocniczych i wyrobów gotowych. Kontrola technochemiczna i mikrobiologiczna. Surowce używane do produkcji piwa Moskovskoe. Wymagania sanitarne do sprzętu.

praca semestralna dodana 03.01.2015


Metody pozyskiwania alkoholu. Schemat ideowy produkcji wódki. Sposób przygotowania mieszanin wodno-alkoholowych i ich filtracja. Ocena jakości napojów alkoholowych: procedura degustacji, rozliczanie wyrobów gotowych, ich przechowywanie i wydawanie.

raport z praktyki, dodany 15.01.2008


Przygotowanie wody do produkcji napojów alkoholowych. Podstawowy schemat technologiczny produkcji wódki. Mieszanie napojów, kaskadowa filtracja napojów alkoholowych. Technologia produkcji octu spożywczego. Produkcja stałego dwutlenku węgla.

tutorial, dodany 02.09.2012


Badanie nowoczesnych metod oczyszczania wódki z zanieczyszczeń i ich wpływu na jakość wyrobów gotowych. Opracowanie technologii produkcji wódki z zastosowaniem filtracji srebrowej w UAB „Syberia”. Efektywność ekonomiczna produkcji.

praca semestralna dodana 03.10.2014


Opis procesu technologicznego produkcji wódki, surowców i materiałów. Klasyfikacja i cechy organoleptyczne wódka. Projekt automatyki układów regulacji pomp i stabilizacji temperatury na wydziale mieszania w CJSC MPBK "Ochakovo".

praca dyplomowa, dodana 12.02.2012


Proces technologiczny produkcji wódki na przykładzie ZAO MPBK "Ochakovo". Rola działu blendingu w produkcji wódki. Schemat mnemoniczny zbiorników na alkohol i urządzeń pompujących. Efektywność ekonomiczna automatyzacji procesu produkcyjnego.

praca dyplomowa, dodana 09.04.2013


Struktura zarządzania SOAO "BAHUS". Technologia produkcji alkoholi i wódek. Napełnianie, pakowanie i przechowywanie gotowych produktów. Sprzęt technologiczny do transportu surowców i wyrobów gotowych, kontrola jakości. Ochrona pracy i środowiska.

raport z praktyki, dodano 27.10.2009


Charakterystyka części składowych surowców. Sortowanie składników. Obróbka mieszaniny wodno-alkoholowej węglem aktywnym. Opis schematu technologicznego produkcji wódki „Złota Wiosna”. Obliczanie bilansu materiałowego i kadzi sortowniczej.

praca semestralna, dodana 04.05.2009


Asortyment i wartość odżywcza ser. Podstawowe wymagania dotyczące surowców do jego produkcji. Wybór, uzasadnienie i opis schematu technologicznego produkcji. Obliczanie, dobór i rozmieszczenie oraz rozmieszczenie sprzętu. Technochemiczna kontrola wytwarzania produktów.

praca semestralna dodana 27.10.2013


Opracowanie programu produkcyjnego przedsiębiorstwa. Dobór schematu technologicznego linii do produkcji wódek i likierów. Właściwości organoleptyczne produktów. Obliczanie produktów, urządzeń, pojemników i materiałów pomocniczych. Rachunkowość i kontrola produkcji.

Warsztaty rozlewu wody pitnej do butelek o różnych rozmiarach:

Poniższy schemat pokazuje rozlewnia- możliwość postawienia linii rozlewniczej wody o wydajności 80 butelek na godzinę w maksymalnej konfiguracji. Czyli tunel termiczny do obkurczania nakrętek i 19-litrowy pakowacz do butelek w workach PE jest wyposażeniem opcjonalnym i jest kupowany na życzenie klienta.

Ten schemat rozlewni jest przybliżony - dla wstępnego zrozumienia wymaganych wymiarów pomieszczenia. Aby zamówić szczegółowy rozkład wyposażenia w zakładach produkcyjnych dla Twojej firmy,


Poniższy schemat przedstawia wariant rozmieszczenia urządzeń do napełniania butelek 19 litrowych o wydajności 150 butelek na godzinę. Podstawą tej linii jest - QGF-150 WellSpring.


Ostatni schemat przedstawia układ o wydajności 240 butelek na godzinę.


Schematy te są typowe i pokazane na naszej stronie internetowej jako przykład. Inżynierowie naszego Centrum Serwisowego opracują projekt umieszczenia linii do butelkowania wody i napojów w zakładach produkcyjnych specjalnie dla Państwa przedsiębiorstwa, biorąc pod uwagę wydajność i dostawę komunikacji.

Układ wyposażenia w rozlewni „”:

w butelce 19 litrów z reguły zawiera następujący zestaw wyposażenia:

	Automatyczna linia rozlewnicza (produktywna)	dokładna informacja
1	Stary środek do usuwania korka	Zupełnie zrozumiałe pragnienie mieszkańców dużych miast do spożywania przyjaznej dla środowiska „żywej” wody aktywnie wspierają jej producenci, organizując produkcję wody rozlewniczej i dostarczając tego rodzaju „paliwo” zarówno do biur, jak i klientów prywatnych. Do zorganizowania małej firmy do produkcji butelkowanej wody pitnej (rozlewu wody) wystarczy zakład produkcyjny, w którym cały proces produkcyjny odbywa się w dwóch głównych etapach: uzdatnianie wody i butelkowanie wody na specjalnym sprzęcie z kolejnym pakowaniem grupowym . Więcej informacji na temat procesu butelkowania wody znajdziesz w opisie działania urządzenia na naszej stronie internetowej.

Produkcja niegazowanych napoje bezalkoholowe obejmuje następujące główne etapy technologiczne:

Przygotowanie syrop cukrowy;

Dealkoholizacja surowców zawierających alkohol, które są częścią napoju;

Przygotowanie zmiksowanego syropu lub napoju;

Napełnianie napoju butelkami lub dużymi pojemnikami (beczki, kolby, pojemniki, autocysterny, autocysterny);

Pasteryzacja napoju;

Hamowanie;

Naklejanie etykiet i przekazywanie gotowych produktów do magazynu;

Magazynowanie i transport gotowych produktów.

Organizacja produkcji napojów niegazowanych, napojów gorących i koktajli niegazowanych odbywa się zgodnie ze schematem technologicznym pokazanym na ryc. 3.

Ryż. 1. Aparatura i schemat technologiczny do produkcji niegazowanych napojów bezalkoholowych.

Syrop mieszany do napojów niegazowanych na bazie naparów, esencji i innych smaków przygotowywany jest na zimno. W tym celu cukier granulowany z worków 1, dostarczanych na paletach 2, waży się na wadze 3 i wlewa do kosza odbiorczego windy 4, który dostarcza go do leja pośredniego 5. W razie potrzeby cukier dodaje się mieszając do syropu kocioł 6, gdzie skorygowano wodę ze zbiornika zbiorczego 17.

Po rozpuszczeniu cukru roztwór doprowadza się do wrzenia i gotuje w celu zabicia bakterii tworzących śluz. Następnie syrop jest podawany przez łapacz siatkowy 7 i wymiennik ciepła 9 przez pompę 8 do kolektora 10 w celu inwertowania sacharozy (inwersję przeprowadza się na żądanie producenta napoju). Syrop inwertowany jest pompowany za pomocą pompy 8 do blendera 13, gdzie podczas mieszania wszystkie składniki napojów, w tym konserwant (przy wytwarzaniu napoju z konserwantem), są wprowadzane ze zbiorników pomiarowych 11, 12, 14, 15, 16. Mieszankę dokładnie miesza się przez 15-25 minut i pozostawia na 2 godziny, aby zniszczyć mikroflorę. Następnie do mieszalnika wprowadza się obliczoną ilość wody o temperaturze nie wyższej niż 20 ° C, roztwór dokładnie miesza się przez 15-20 minut, określa się parametry fizykochemiczne i organoleptyczne, a pompę 21 podaje się do prasa filtracyjna 20 do filtracji. Sklarowany napój następnie wchodzi do zbiornika zbierającego 18, a stamtąd jest przenoszony do butelkowania lub dużych pojemników.

Podczas butelkowania napoju przygotowanego bez konserwantów, napój po zamknięciu butelek może być wysłany do pasteryzatora tunelowego lub przed rozlewem detalicznym do pasteryzatora 19 lub butelkowany na gorąco.

Syropy mieszane do napojów gorących, koktajli i patelni przygotowywane są na gorąco, po wydestylowaniu alkoholu z surowców zawierających alkohol w kotle syropowym lub innym urządzeniu.

Następnie obliczone ilości cukru i innych składników dodaje się do odalkoholizowanego materiału winnego, wina lub soku alkoholowego w produkcji gorących napojów, mieszaninę dokładnie miesza się i gotuje w celu zniszczenia bakterii tworzących śluz. Następnie mieszaninę doprowadza się do określonej objętości skorygowaną wodą, dodaje aromaty, dokładnie miesza, filtruje i przenosi do zbiornika pomiarowego 18, a stamtąd do urządzenia pasteryzującego 19 lub do zestawu wyposażonego w płaszcz grzewczy, oraz następnie przelewa się do pojemników konsumenckich. Butelki z napojem są hermetycznie zamykane, poddawane kontroli wizualnej, produkty niskiej jakości są odrzucane i przekazywane do maszyny etykietującej.

Podczas robienia koktajli i miseczek ponczowych obliczoną ilość cukru wprowadza się do odalkoholizowanego surowca, mieszaninę gotuje się, a następnie przepuszcza przez siatkę 7 i pompowaną 8 przenosi się do wymiennika ciepła 9 w celu schłodzenia. Następnie schłodzony syrop przesyła się do blendera 13, gdzie mieszając dodaje się wszystkie składniki napoju, w tym konserwant. Mieszankę dokładnie miesza się w celu zahamowania rozwoju drobnoustrojów, filtruje, doprowadza skorygowaną wodą do ustalonej objętości napoju i przenosi do butelkowania lub dużych pojemników. Koktajl lub dzbanek przed rozlaniem do butelek może być pasteryzowany w linii i butelkowany na gorąco lub wysłany do pasteryzacji w butelkach na pasteryzatorach.

Normy departamentalne
projekt technologiczny rozlewni,
wody mineralne

Data wprowadzenia 1986-04-01

OPRACOWANY przez Państwowy Instytut Projektowania Przedsiębiorstw Przemysłu Spożywczego „Sevkavgipropischeprom” ZSRR GOSAGROPROM.

Wykonawcy: Yu.M. Zharko (lider tematu), wiceprezes Iwak, SA Antonianci, Yu.I. Rodionow, N.E. Miroshnikov, B.D. Klochkov, V.B. Labzin, SM Belenky - kandydat nauk technicznych (kierownictwo).

WPROWADZONE przez Pododdział Organizacji Projektowych ZSRR Gosagroprom.

UZGODNIONE: Gosstroy ZSRR i GKNT nr 45-162 z 31.01.86.

Stowarzyszenie Badawczo-Produkcyjne Przemysłu Piwnego i Bezalkoholowego nr 1-14/2700 z dnia 15.11.84.

Gipropischeprom-2 Ministerstwa Przemysłu Spożywczego ZSRR nr С-101/1371 z dnia 02.08.85

Komitet Centralny Związków Zawodowych Pracowników Przemysłu Spożywczego nr 09-M z dn. 13.06.85

Główna straż pożarna Ministerstwa Spraw Wewnętrznych ZSRR nr 7/6/2887 z 24.06.85

Ministerstwo Zdrowia ZSRR nr 123-12 / 539-6 z dnia 18.06.85

PRZYGOTOWANE do zatwierdzenia przez Instytut Projektowania Przedsiębiorstw Przemysłu Spożywczego „Sevkavgipropischeprom”

Warsztat napełniania woda mineralna z przegrodami do przechowywania i uzdatniania wody (filtracja, chłodzenie, dezynfekcja, karbonatyzacja), naczynia;

Sklep wyrobów gotowych (wyprawa), stacja napełniania wód mineralnych do cystern kolejowych i samochodowych; stacja do spuszczania wody mineralnej z cystern lub wagonów kolejowych.

Laboratorium produkcyjne;

Pomieszczenia sprężarkowe - chłodnictwo i powietrze;

Warsztat naprawy mechanicznej;

Warsztat naprawy kontenerów transportowych;

ładowanie elektryczne;

Magazyn materiałów;

Pomieszczenia administracyjne.

3. TRYB PRACY PRZEDSIĘBIORSTWA, OKREŚLANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNYCH ZAKŁADU WODY MINERALNEJ

Fundusz czasu pracy w godzinach - 2584;

Liczba dni roboczych w roku - 238;

Liczba zmian w roku - 1 - 2

Czas trwania zmiany wynosi 8 godzin;

Godziny pracy pracowników są w systemie zmianowym, z przerwą;

Czas trwania planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu wynosi 20 dni.

Czas działania sprzętu funduszu ustalany jest z uwzględnieniem współczynnika jego wykorzystania równego 0,75 - 0,9 (patrz rozdział).

A 1,2,3 - pojemność paszportowa zainstalowanego sprzętu do napełniania różnych marek, butelka / godzinę;

h 1,2,3 - liczba maszyn napełniających o tej samej pojemności;

K 1,2,3 to współczynnik standardu technicznego użytkowania sprzętu ( K 1,2,3 = 0,9);

T- liczba godzin pracy na zmianę.

Uwaga: rozlewając wodę mineralną w butelkach o pojemności 0,33 litra należy dokonać odpowiedniego przeliczenia dla butelki 0,5 litra. Przy opanowywaniu nowych linii rozlewniczych stopień wykorzystania maszyn może być mniejszy i jest przyjmowany zgodnie z zaleceniami producenta maszyny.

4. WYBÓR SCHEMATÓW TECHNOLOGICZNYCH

a) transport (dostawa wody ze źródła do zbiorników magazynowych (rurociąg, autocysterna);

b) magazynowanie wody;

c) uzdatnianie wody (filtracja, chłodzenie, dezynfekcja, karbonizacja);

d) butelkowanie i zamykanie;

e) odrzucenie;

f) etykietowanie;

g) sztauowanie gotowych produktów w kartonach;

h) transport wody mineralnej do warsztatu wyrobu gotowego;

i) przechowywanie produktów;

j) kontrola jakości wody mineralnej i wyrobów gotowych.

System technologii 2 - dla węglanowych wód mineralnych podobny do schematu 1, ale tylko transport wody w warunkach wykluczających odgazowanie; hermetyczne przechowywanie i karbonatyzacja bez etapu odpowietrzania w saturatorach.

Schemat technologiczny 3 - dla wód mineralnych zawierających związki żelaza (II).

a) doprowadzenie wody ze źródła do zbiorników magazynowych w warunkach wykluczających odgazowanie, w cysternach pod nadciśnieniem dwutlenku węgla 0,02 MPa. Przed napełnieniem wodą powietrze jest całkowicie wypierane z cysterny przez dwutlenek węgla.

Na stacji śliwki:

b) przygotowanie roztworów roboczych kwasów stabilizujących;

c) przemieszczenie (zrzut) wody mineralnej dwutlenkiem węgla z tankowca do szczelnego zbiornika odbiorczego;

d) wprowadzenie dodatków stabilizujących kwasy spożywcze do zbiornika odbiorczego do magazynowania wody mineralnej (dopuszcza się wprowadzenie dodatków stabilizujących do zbiorników samochodowych przed napełnieniem ich wodą mineralną);

e) magazynowanie, przetwarzanie wody mineralnej, butelkowanie i dalsze operacje podobne do schematu 1.

Schemat technologiczny 4 dla wód mineralnych zawierających siarkowodór lub podsiarczyny - jony.

Schemat jest podobny do schematu 1, tylko przed przechowywaniem i przetwarzaniem związki zawierające siarkę należy usunąć z wody mineralnej przez barbotowanie wody dwutlenkiem węgla.

Schemat blokowy 5 dla wód mineralnych zawierających bakterie redukujące siarczany.

Schemat jest podobny do schematu 1, tylko podczas przetwarzania wody mineralnej dezynfekcję przeprowadza się za pomocą roztworów zawierających chlor.

Uwaga: Wprowadzenie „aktywnego” chloru odbywa się przed filtracją za pomocą urządzeń dozujących. Dawkę aktywnego chloru określa się na podstawie absorpcji chloru przez wodę mineralną, stężenie resztkowe chloru w wodzie nie powinno przekraczać 0,3 ± 0,05 mg/l, 30 minut po chlorowaniu. Przygotowanie roztworu zawierającego chlor (podchloryn sodu) odbywa się w zakładzie elektrolizy (patrz pkt 9.17.20).

5. STANDARDY ZUŻYCIA SUROWCÓW I MATERIAŁÓW POMOCNICZYCH

Wskaźniki jakości surowców i materiałów pomocniczych należy przyjmować zgodnie z wymaganiami norm państwowych i branżowych, warunków technicznych, a przy ich braku - według wskaźników obowiązujących w branży.

Wskaźnik zużycia wody mineralnej na tysiąc butelek o pojemności 0,5 litra wynosi 550 litrów.

Straty wody mineralnej wynoszą 10%.

Wskaźniki zużycia i ubytków dwutlenku węgla, materiałów pomocniczych i butelek należy przyjąć zgodnie z obowiązującymi normami tymczasowymi w przedsiębiorstwach Ministerstwa Przemysłu Spożywczego ZSRR.

6. NORMY ZAPASOWE SUROWCÓW, MATERIAŁÓW GŁÓWNYCH, POMOCNICZYCH I POJEMNIKÓW

	Nazwa surowców, odpadów	Kurs akcji	Typ składowania
	Woda mineralna (przed butelkowaniem)	2 dni	W kolorze metalicznym. lub zbiorniki żelbetowe
	Butelki 0,5 l	8 dni	W stosach, pudełkach, YASM
	Korek koronowy (współczynnik wykorzystania powierzchni 0,3)	2 miesiące	Stojące na podłodze w pudełkach, workach	1200 ÷ 1500
	Etykiety	1 rok	Na stojakach w paczkach	1200 ÷ 1500
	Dekstryna	2 miesiące	Na paletach w workach	1200
	Soda kaustyczna (NaOH)	15 dni	W zbiornikach
	soda kalcynowana	1 miesiąc	Na paletach w workach	1250
	Dwutlenek węgla (CO2)	4 dni 2 miesiące	w butlach w zbiornikach

7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH I RUROCIĄGÓW TECHNOLOGICZNYCH

a) rurociąg;

b) cysterny;

c) cysterny kolejowe.

szczelność w celu zachowania rozpuszczonego СО 2 i jonowo-solnego składu wody mineralnej, zapobiegania skażeniu bakteryjnemu z wycieków wód gruntowych i wykluczenia tworzenia się na wewnętrznych ścianach rurociągów stałych osadów trawertynowych;

zastosowanie materiału odpornego na korozję, aby zapobiec korozji jego wewnętrznej powierzchni;

ochrona rurociągów przed skutkami korozji gruntu i skutkami prądów błądzących;

optymalne tryby prędkości, ciśnienia, temperatury na całej długości rurociągu z racjonalnym trybem pracy.

8. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROZMIESZCZENIA SPRZĘTU TECHNOLOGICZNEGO

Główne przejścia w miejscach stałego pobytu pracowników, a także wzdłuż frontu obsługi pulpitów sterowniczych (w obecności stałych miejsc pracy) o szerokości co najmniej 2 m;

Główne przejścia wzdłuż frontu obsługi maszyn, pomp, urządzeń z zaworami sterującymi, oprzyrządowania lokalnego itp. w obecności stałych miejsc pracy o szerokości co najmniej 1,5 m;

Przejścia między rzędami zbiorników odbiorczych lub magazynowych a ścianą - 0,8 m;

Odległość między zbiornikami w rzędzie nie mniejsza niż 0,4 m; między sparowanymi rzędami zbiorników nie mniej niż 0,8 m;

Główne przejścia do obsługi między zbiornikami mają co najmniej 1,8 m;

Odległość górnej części zbiornika od wystających konstrukcji podłogi wynosi co najmniej 1,0 m.

a) dla wody o całkowitej mineralizacji nie większej niż 8,5 g/l na filtrach ceramicznych;

b) dla wody o wyższej mineralizacji na filtrach płytowych.

Pierwszy etap schładzania, o ile to możliwe, powinien odbywać się w pobliżu źródeł wody mineralnej.

Dezynfekcję można przeprowadzić promieniami ultrafioletowymi, obróbką siarczanem srebra, chlorowaniem.

Aby zastosować leczenie siarczanem srebra, wymagane jest zezwolenie naczelnego lekarza sanitarnego ZSRR, wydawane indywidualnie dla każdego składu wody mineralnej.

10. PODSTAWOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTU WYDZIAŁU NAPEŁNIANIA WODY MINERALNEJ

A- godzinowa wydajność sprzętu, tysiąc butelek;

O- uwalnianie butelkowanej wody mineralnej rocznie, szt.;

h- liczba zmian w roku;

τ - godziny warsztatowe dziennie;

K 1 - współczynnik uwzględniający stłuczenie i złom butelek podczas mycia;

K 2 - współczynnik wykorzystania sprzętu 0,75 - 0,90.

Do linii rozlewniczych produkuje. 3 ÷ 6 tys. butelek na godzinę K 2 = 0,9

11. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA SKLEPÓW SZKLANYCH, WYROBÓW GOTOWYCH I MAGAZYNÓW MATERIAŁÓW POMOCNICZYCH

gdzie W- ilość naczyń potrzebnych do stworzenia 8-dniowego zapasu, szt.;

Q- liczba produktów wyprodukowanych rocznie, szt.;

nn = 8);

K 1 - współczynnik uwzględniający utratę potraw we wszystkich operacjach produkcyjnych, z uwzględnieniem warunków jej przygotowania:

K 1 = 1,0314 - przy transporcie partiami,

K 1 = 1,0793 - dla transportu luzem;

n 1 - liczba dni roboczych w roku.

Na 1 m 2 powierzchni należy ułożyć 75 pudełek. Pudełka metalowe składane typu YSM, zwane dalej YSM, na 140 butelek muszą być ułożone jeden na drugim w sześciu rzędach. Na 1 m 2 sztaplowanych jest 12 pudełek typu YASM.

gdzie Q dni - liczba produktów wytwarzanych dziennie;

n- liczba dni, na które tworzony jest zapas dań ( n = 8);

K 1 - współczynnik uwzględniający utratę naczyń we wszystkich operacjach;

K 2 - współczynnik uwzględniający powierzchnię podjazdów (przy pracy z wózkami ręcznymi 0,25, przy pracy z elektrycznymi wózkami widłowymi, układarkami - 0,5);

W- ilość naczyń ułożonych w stos na 1 m 2.

Wysyłka gotowych produktów odbywa się w paczkach formowanych i wiązanych z polimeru, skrzynek drewnianych, pudeł kartonowych oraz pudełek typu YASM.

gdzie Q dni - liczba gotowych produktów wytwarzanych dziennie (średnia dzienna w roku);

n- liczba dni, na które tworzony jest zapas wyrobów gotowych ( n = -8);

k- współczynnik uwzględniający powierzchnię pod podjazdy (przy pracy z wózkami ręcznymi) K= 0,25 przy obsłudze elektrycznych wózków widłowych i sztaplarek K = 0,5);

W- ilość butelek ułożonych w stos na 1 m2.

Powierzchnia magazynu jest określona graficznie przez układ stosów.

12. PODSTAWOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA MAGAZYNÓW MATERIAŁÓW GŁÓWNYCH I POMOCNICZYCH

13. MECHANIZACJA PRODUKCJI ZAŁADUNKU I ROZŁADUNKU ORAZ PRAC TRANSPORTOWO-MAGAZYNOWYCH (PRTS)

	Jeden. obrót silnika.	Rozlewnia wody mineralnej miliony butelek rocznie
		do 20	do 50	do 100	do 250
Główna produkcja
PRTS działa

Obliczenie poziomu mechanizacji prac PRTS odbywa się zgodnie z metodologią laboratorium badawczego złożonej mechanizacji Moskiewskiego Instytutu Technologicznego Przemysłu Spożywczego.

14. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA LABORATORIUM PRODUKCYJNEGO

	Nazwa lokalu	Powierzchnia lokalu (m2) przy zakładzie o mocy mln. W roku
		do 100	ponad 100
	Chemiczny
	Mikrobiologiczne z boksem
	Waga
	Mycie w autoklawie
	Spiżarnia
	Pokój głowy laboratorium
	CAŁKOWITY:

	Nazwa jednostki produkcyjnej i profesji	Liczba ludzi
	Głowa laboratorium
	Inżynier chemiczny
	Bakteriolog
	Starszy asystent
	Asystent labolatoryjny
	Inżynier higieny
	CAŁKOWITY:

15. WYMAGANIA DLA WARSZTATÓW NAPRAWCZYCH MECHANICZNYCH I STACJI ŁADUJĄCYCH

16. NORMY DOTYCZĄCE ZUŻYCIA WODY, PARY, ZIMNA, POWIETRZA

Zużycie wody, pary, energii elektrycznej i dwutlenku węgla do procesów technologicznych należy pobierać zgodnie z danymi paszportowymi zainstalowanego sprzętu.

Wyznaczenie zużycia zimna do chłodzenia wody mineralnej przed saturacją wykonuje się według ogólnie przyjętych wzorów ciepłowniczych.

Jednostkowe zużycie wody, pary, energii elektrycznej na 1000 butelek określa wzór:

gdzie Q o. - koszty jednostkowe za 1000 butelek. (0,5 l);

Q d - wydatki roczne;

n- wydajność roślin, butelka / rok;

Q d - definiuje się jako iloczyn sum kosztów godzinowych (woda, para, energia elektryczna) kierowanych do procesów technologicznych mycia urządzeń, potrzeb pomocniczych i bytowych przez liczbę godzin pracy na zmianę i liczbę zmian w roku.

W przypadku zagregowanych obliczeń zapotrzebowania na energię jednostkowe zużycie wody, pary, zimna, energii elektrycznej, CO2 i sprężonego powietrza należy przyjąć zgodnie z tabela kosztów jednostkowych.

Zużycie wody do mycia urządzeń technologicznych należy przyjąć jako 0,1 m 3 na 1000 butelek. butelkowanie, do płukania zbiorników kolejowych 9 m 3 na 1 zbiornik, do mycia podłóg obiektów przemysłowych 3 litry na 1 m 2 podłóg.

17. SZCZEGÓLNE WYDATKI NA POTRZEBY TECHNOLOGICZNE NA NAPEŁNIANIE WÓD MINERALNYCH, OKREŚLONE OBSZARY

	Nazwa	Jeden. obrót silnika.	Określone koszty za 1000 butelek.
			Dla rozlewni wody mineralnej o rocznej wydajności mln.
	Woda	m 3
	Parowy	Kg
	Zimno (na 1° chłodzenia wodą)	mJ ∙ ° С	2,76	2,47	2,41
	Elektryczność	kW / godzinę
	Dwutlenek węgla	Kg
	Skompresowane powietrze	m 3

Średnie jednostkowe stawki zużycia pary, wody, prądu, zimna na 1000 butli. rozlewnia wody mineralnej opiera się na doświadczeniach działających przedsiębiorstw i projektach rozlewni wody mineralnej opracowanych przez Instytut „Sevkavgipropischeprom”.

17.1. Specyficzne wskaźniki powierzchni sklepów głównej produkcji rozlewni wody mineralnej (bez magazynów pojemników i wyrobów gotowych)

	Roczna wydajność zakładu	Obszary szczególne, m 2 - miliony butelek
	20 milionów butelek 0,5 l
	50 -"-
	100 -"-
	250 - "-

Średnie specyficzne wskaźniki powierzchni na 1 milion butelek. rozlewnia wody mineralnej opiera się na zatwierdzonych projektach rozlewni wody mineralnej.

18. NAUKOWA ORGANIZACJA PRACY

19. LISTA KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW PODSTAWOWEJ KATEGORII PRODUKCYJNO-SANITARNEJ WEDŁUG ZAWODÓW

	Nazwa zawodu		Notatka
	Warsztaty zastawy stołowej
	Odbiorca-dostawca		Oceny są przyjmowane zgodnie z księgą taryfową i kwalifikacyjną zawodów i zawodów, zatwierdzoną przez Państwowy Komitet Rady Ministrów ZSRR ds. Pracy i Płac
	Elektryczny wózek widłowy
	Układacz-pakowacz
	Operator maszyny do pobierania butelek z pudeł
	Transporter
	Warsztaty produktów gotowych
	Sterownik ładowarki
	Transporter
	Układacz-pakowacz
	Operator na kolektorach worków, na maszynach do układania butelek w pudełkach
	Pomocniczy pracownik transportu
	Magazynier
	Zakład uzdatniania wody
	Saturator	IIc
	Uzdatnianie wody	IIc
	Regenerator roztworu ługu
	Warsztat napełniania
	Operator pralki	IIc
	Operator maszyny do napełniania i zamykania	IIc
	Inspektor umytych butelek
	Inspektorzy butelek gotowych produktów
	Uzdatnianie wody	IIc
	Pomocniczy pracownik transportu
	Dostrajacz maszyn i urządzeń
	Kleevara
	Stacja ładowania
	Uzdatnianie wody	IIc
	Pracownik pomocniczy	IIc
	Warsztaty mechaniczne
	Tokarz
	Strugarka do frezowania
	Ślusarz-monter
	Narzędziownia
	Spawacz kowal
	Pracownik pomocniczy
	Grupa Remstroy
	Mason
	Malarz
	Szklarz
	Pracownik pomocniczy
	Warsztaty skrzynkowe
	Operator maszyny
	Monter części i wyrobów z drewna
	Pracownik pomocniczy
	Elektroładowanie
	Akumulator
	Ślusarz-monter

20. WYMOGI DOTYCZĄCE TERYTORIUM, BUDYNKÓW I KONSTRUKCJI PRODUKCYJNYCH

21. WODA I KANALIZACJA

Woda dostarczana do myjek do butelek powinna mieć twardość nie większą niż 3,5 meq/l. Ze sztywnością źródło wody powyżej 3,5 mEq / l, należy zapewnić zmiękczanie wody.

Rozmieszczenie drabin i lejków oraz ich ilość powinny zapewniać odpływ z urządzeń, wykluczając ich rozsypywanie się po podłodze. Powierzchnia podłogi na 1 drabinę nie powinna przekraczać 150 m2.

22. OGRZEWANIE I WENTYLACJA

W budynkach i budowlach mieszkalnych i pomocniczych - ogrzewanie za pomocą lokalnych urządzeń grzewczych.

	Nazwa lokalu	Temperatura powietrza, ° С	Kurs wymiany powietrza m 3 / godzinę
			napływ	kaptur
	Warsztat napełniania
	Warsztat pojemników szklanych (ogrzewany)
	Zakład uzdatniania wody		Według obliczeń
	Dział regeneracji alkaliów
	Warsztaty produktów gotowych

Uwaga: Temperatury wewnętrzne wskazane w tabeli są obliczane dla okresów zimnych i przejściowych. W ciepłym sezonie należy go przyjmować zgodnie z SNiP „Ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja”. W sklepie wyrobów gotowych podawana jest obliczona temperatura zimowa, temperatura letnia nie jest standaryzowana.

23. DOSTAWA INSTALACJI WODY MINERALNEJ W DWUTLENEK WĘGLA

Tworzenie poduszki gazowej w pojemnikach transportowych i stacjonarnych podczas transportu i magazynowania wody mineralnej oraz w maszynach rozlewniczych;

111 112 ..

APARATURA I SCHEMAT TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI PIWA

Osadzony słód z magazynu (rys. 127) podawany jest do powietrznego separatora sitowego 1, a następnie za pomocą ślimaka 2 do odbioru słodu rafinowanego 3. Jęczmień za pomocą świdra 2 jest również podawany do sita powietrznego separator 1, a następnie windą do odbioru jęczmienia 15. Słód i jęczmień przepuszczane są przez kolumnę magnetyczną 4, ważone na wadze automatycznej 5 i rozdrabniane: słód na mokrym kruszarni 6, jęczmień na młynie 16. słód przepływa grawitacyjnie i rozdrobniony jęczmień z kolektora 17 - za pomocą śruby 2. Tutaj trafia również roztwór cukru przygotowany w reaktorze 9 i przefiltrowany przez syfon 8. 18, w którym brzeczka jest odparowywana do ustalonego stężenia początkowego . Chmiel z magazynu jest podawany do zbiornika magazynowego 12, skąd określone porcje chmielu są podawane przez lejek do piwowara 18. Ziarna piwa są przepompowywane do zbiornika magazynowego przez pompę na sprzedaż.

Gorąca brzeczka z aparatu do brzeczki 18 jest kierowana grawitacyjnie do separatora chmielu, skąd jest pompowana do aparatu hydrocyklonu 28 w celu klarowania. Pompa 2.0 pompuje sklarowaną brzeczkę do płytowego wymiennika ciepła 29, gdzie jest schładzana do 6 ° C, a następnie wchodzi do głównego aparatu fermentacyjnego 34.

Do przygotowania czystej kultury drożdżowej przewidziana jest instalacja składająca się ze sterylizatorów brzeczki 25, 27 i cylindra do fermentacji drożdży 26. Sfermentowana czysta kultura drożdżowa jest sprężana przez sprężone powietrze do strumienia brzeczki dostarczanej do fermentacji. Nadmiar drożdży z głównego aparatu fermentacyjnego 34 jest wybierany próżniowo do próżni-monzhu 31. Drożdże do nasion są ściskane powietrzem na wibracyjnym sicie 30 w celu oczyszczenia. Oczyszczone drożdże wprowadza się grawitacyjnie do moździerza 31 w celu przechowywania. Za pomocą pompy próżniowej 32 są wysyłane do produkcji. Woda do nalewania drożdży jest schładzana w zbiorniku 24. Nadmiar drożdży przechodzący przez kubek 31 jest przesyłany sprężonym powietrzem do kolektora 33, z którego pompa 20 jest przepompowywana do sprzedaży.

Roztwory dezynfekcyjne przygotowywane są w kolektorach 19, 21 i 22. Po przefiltrowaniu na filtrze 23 są dostarczane do dezynfekcji sprzętu.

Młode piwo z aparatów 34 pompą 2.0 pompuje się do aparatów do fermentacji następczej i dojrzewania piwa (zbiorniki leżakowe) 35. Pod koniec fermentacji następczej przez latarnię mieszającą 36 piwo pompuje się pompą 37 w celu schłodzenia do płytowy wymiennik ciepła 38, a następnie do filtracji na filtr diatomitowy 39. Piwo odmianowe jest dodatkowo filtrowane przez filtr kartonowy 40, schładzane do 1°C w wymienniku ciepła 41, nasycone tlenkiem węgla (IV) w saturatorze 42 i zbierane w zbiornikach pomiarowych 43, skąd jest podawany do butelkowania.

Ryż. 127. Aparatura i schemat technologiczny produkcji piwa

Pytania kontrolne

1. Jakie są cechy piwa „Żigulewskoje” z piwa „ukraińskiego”?

2. Jaka twardość wody jest używana do produkcji piwa? Wskaż stosunek jonów wapnia i magnezu w wodzie.

3. Jakie właściwości nadaje piwu chmiel i produkty chmielowe?

4. Dlaczego iw jakiej ilości do produkcji piwa stosuje się różne preparaty enzymatyczne?

5. Jakie są składniki mielenia słodu piwowarskiego?

6. Jaka jest różnica między zacieraniem infuzyjnym a jednoparowym? Określ parametry technologiczne metody pojedynczego spoiny.

7. Jak długo trwa gotowanie brzeczki chmielowej?

9. Jaka jest różnica między procesem fermentacji brzeczki piwnej a pofermentacją piwa?