Bułeczki powstają z pszennego ciasta drożdżowego. Jednak wilgotność, receptura ciasta pączkowego, metody jego przygotowania oraz technologia obróbki kęsów ciasta mają szereg istotnych cech, bez których nie będzie możliwe wytworzenie prawdziwych (standardowych) pączków.

Podstawowe wyposażenie do produkcji pączków

Do przygotowania bajgli potrzebny jest zestaw specjalnego sprzętu technologicznego:

• ugniatarka do ciasta twardego (do wyrabiania ciasta pszennego o niskiej wilgotności);
• maszyna do nacierania (do specjalnej mechanicznej obróbki ciasta pączkowego);
• przecinak do lin lub maszyna do pączków (do formowania kęsów ciasta w postaci wiązek lub pierścieni);
• komora garownicza (w celu uzyskania wymaganej porowatości kęsów ciasta);
• urządzenia do wyparzania detali (do tworzenia połysku na powierzchni pączków i zwiększania ich wydajności objętościowej),
• piec do pieczenia (do pieczenia bułeczek).
• siatkowe blachy do pieczenia

Wymagania dotyczące mąki do produkcji bajgli

Proces technologiczny wytwarzania bajgli obejmuje bardzo specyficzny etap intensywnej obróbki mechanicznej ciasta – nacierania ciasta. O „sukcesie” tego etapu decyduje jakość mąki użytej do wyrabiania ciasta. Do ciasta pączkowego zaleca się użycie mocnej mąki pszennej tj. mąka o wysokiej zawartości glutenu wysokiej jakości (rozciągliwość na linijce - 16-19 cm). W mące przeznaczonej do wyrobu bajgla zawartość mokrego glutenu musi wynosić co najmniej 32%, tj. wyższy niż odpowiedni GOST. Brak glutenu w mące piekarniczej można zrekompensować dodając suchy gluten pszenny. Gluten mączny musi mieć dobrą elastyczność i jędrność. Słaba mąka nie nadaje się do produkcji bajgli.

Jeśli gluten mączny nie jest wystarczająco rozciągliwy, można nieznacznie zwiększyć wilgotność i temperaturę ciasta, zwiększyć obróbkę mechaniczną i wydłużyć czas wiązania ciasta.

Gotowanie ciasta pączkowego

Klasyczne ciasto pączkowe wyrabia się na narteksie (narteks).

Ganek to okresowo odnawiany gęsty zakwas pszeniczny na ciasto pączkowe. Wilgotność werandy wynosi zwykle 38-39%.

Długotrwała fermentacja werandy pozwala na zgromadzenie w półfabrykacie dużej ilości substancji zapachotwórczych. Ciasto na werandzie spokojnie i równomiernie fermentuje, co znacznie poprawia jakość gotowego produktu.

Pełne przygotowanie ganku:

1. Przygotuj ciasto nr 1 z 1,5 kg mąki, 0,05 kg drożdży i 1 litr wody. Temperatura wyjściowa ciasta to 25-26 o C. Czas fermentacji ciasta to 4 godziny.
2. Do fermentowanego ciasta nr 1 dodać 3 kg mąki, około 0,75 l wody (do wilgotności 38-39%) i zagnieść ciasto nr 2. Temperatura ciasta to 25-26 o C. Fermentacja czas ciasta nr 2 wynosi 4-4,5 godziny, aż kwasowość osiągnie 6-9 stopni. Gotowe ciasto nr 2 będzie podstawą przedsionka produkcyjnego.
3. Do przygotowania ganku produkcyjnego weź mąkę, drożdże (0,3-0,7% masy mąki), ciasto nr 2 (około 30% masy mąki) i wodę (do obliczonej wilgotności 38-40%). Ze wszystkich składników zagniata się jednorodne ciasto (ganek produkcyjny) i pozostawia do fermentacji w temperaturze 25-27 ° C przez 5-6 godzin. Ostateczna kwasowość ganku produkcyjnego powinna osiągnąć 5-9 stopni. Ganek z mocnej mąki fermentuje w wyższej temperaturze niż z mąki słabej.

Udawanie silnego mąka pszenna możesz ugotować lżejszą konsystencję. Podczas przetwarzania słabszej mąki konsystencja ganku staje się bardziej stroma (zmniejsza się wilgotność ganku).

Należy pamiętać, że niska wilgotność przedsionka utrudnia procesy fermentacji, dlatego przedsionek dojrzewa wolniej niż zwykłe ciasto drożdżowe.

Prawidłowo przygotowany przedsionek powinien mieć alkoholowo-owocowy zapach charakterystyczny dla ciasta fermentowanego, krótko rosnącą nieklejącą konsystencję, porowatą strukturę przy zerwaniu, pory powinny być suche. W przypadku niewystarczającego czasu fermentacji pory na pęknięciu przedsionka wydają się wilgotne, a w przypadku nadmiernej fermentacji wyglądają na tłuste. Ganek niedostatecznie sfermentowany ma zapach drożdży, a sfermentowany - kwaśny.

Narteks jest uważany za gotowy, jeśli odpadnie po szybkim naciśnięciu na powierzchnię. Jeśli wgniecenie od nacisku szybko się prostuje, to przedsionek nie jest wystarczająco tłumiony.

Wzrost czasu podnoszenia narteksu wskazuje na spadek jego jakości. W takim przypadku przedsionek należy przerysować.

Do wyrabiania ciasta pączkowego i przygotowania nowych porcji ganku produkcyjnego służy ganek produkcyjny o pełnym cyklu. W tym celu gotowy ganek produkcyjny dzieli się na 3-4 części. Jedna część służy do odnowienia wymaganej ilości ganku produkcyjnego, a reszta jest wysyłana do wyrabiania ciasta. Nową porcję przedsionka produkcyjnego wyrabia się z mąki, wody, drożdży (0,3-0,7% m.m.) oraz porcję dojrzałego przedsionka (ok. 30% m.m.m.). Drożdże do wyrabiania ganku są wstępnie rozpuszczane w wodzie. Ilość wody do mieszania ganku obliczana jest na podstawie standardowej wilgotności półfabrykatu 38-39%. Czas fermentacji narteksu to 5-6 godzin w temperaturze 25-26 o C. Gotowy narteks odpada po dociśnięciu do jego powierzchni.

Oto przykład przepisu na ganek produkcyjny na dojrzałym ganku:

• mąka pszenna - 41 kg
• woda -16 l (część tej ilości wody służy do rozpuszczenia drożdży)
• drożdże prasowane - 250-500 g
• dojrzały ganek - 8-12 kg

Po 3-7 dniach odnawiany jest przedsionek produkcyjny, tj. wyjmij go na pełny cykl.

Dojrzały ganek produkcyjny można przechowywać nie dłużej niż 1-3 godziny, ponieważ szybko się utlenia.

Przygotowanie ciasta na werandzie.

W zależności od receptury produktów, metod obróbki i warunków przygotowania ciasta, charakterystyki surowców, na 100 kg mąki można spożyć od 7 do 48 kg ganku.

Wymagana porcja ganku produkcyjnego, woda, roztwór soli i wszystkie inne składniki na receptę (cukier, tłuszcze itp.) z wyjątkiem mąki są ładowane do miski ugniatarki. Włączyć maszynę do zagniatania ciasta i dokładnie wymieszać składniki, następnie bez wyłączania maszyny dodać mąkę i dalej wyrabiać aż do uzyskania wystarczająco jednolitego ciasta.

Czas fermentacji ciasta baraniego do krojenia ręcznego wynosi zwykle 50 - 60 minut w temperaturze 23-26 o C. Dawka ganku 7-23 kg na 100 kg mąki.

W cieście przeznaczonym do krojenia maszynowego dodaje się większą ilość ganku (17-40 kg na 100 kg mąki), ciasto takie przygotowuje się cieplej (28 - 34 o C), a jego czas fermentacji skraca się do 20- 30 minut.

Gotowanie ciasta bajgla na cieście.

Eksperci uważają, że bajgle wyrabiane metodą gąbkową są mniej smaczne i pachnące niż bajgle na narteksie, jednak metoda gąbkowa robienia ciasta pączkowego jest prostsza, dlatego metoda ta staje się coraz bardziej rozpowszechniona. Częściej do przygotowania ciasta pączkowego używa się grubych ciast.

Dawka ciasta wprowadzonego do ciasta pączkowego powinna być o 30-40% większa niż dawka ganku, ponieważ kwasowość ciasta jest niższa niż kwasowość ganku.

Ciasto zagniata się w ugniatarce.

Gęste ciasto przygotowuje się o wilgotności 38-41%. Do ciasta dodaje się 50-60% mąki, prasowane drożdże (0,5-1,0% masy mąki) oraz, jeśli przewiduje przepis, mleko.

Temperatura początkowa przygotowanego ciasta wynosi 28-32 ° C, czas fermentacji 3,5-4,5 godziny, końcowa kwasowość 2,5-3,5 stopnia.

Przy przetwarzaniu mąki z krótko rosnącym glutenem (rozciągliwość na linijce 10-14 cm) zaleca się wydłużenie czasu fermentacji ciasta do 5-5,5 godziny.

Fermentowanie ciasta trwa znacznie dłużej niż przygotowanie i krojenie ciasta, więc ciasto można przygotować w tym samym czasie, aby zagnieść kilka porcji ciasta.

Sfermentowane ciasto należy spożyć w czasie nie dłuższym niż 2 godziny.

Ciasto ugniata się na cieście w taki sam sposób, jak ciasto ugniata się na ganku. W misce miksera umieszcza się wymaganą porcję ciasta i wszystkie składniki przepisu, z wyjątkiem mąki. Mieszaninę miesza się do uzyskania gładkości, następnie do miski dodaje się mąkę i zagniata ciasto.

Jakość ciasta ma bezpośredni wpływ na jakość gotowego produktu. Stosowanie niewystarczająco sfermentowanego ciasta może prowadzić do pojawienia się pęknięć pierścieniowych, przypaleń i bąbelków na powierzchni gotowych produktów.

Używanie zbyt zimnej lub zbyt ciepłej wody do wyrabiania ciasta pączkowego może prowadzić do pogorszenia stanu powierzchni gotowego pączka (powierzchnia staje się mniej równa i błyszcząca).

Gotowanie ciasta pączkowego w przyspieszony, bezpieczny sposób

Ciasto na bajgle, jak ciasto na większość rodzajów pszenicy pieczywo, można przygotować w przyspieszony sposób.

Misę miksera napełnia się wodą, wszystkimi surowcami przewidzianymi w recepturze, odpowiednimi polepszaczami, a ciasto wyrabia z wyliczoną wilgotnością.

Dobry wynik w przyspieszonych testach uzyskuje się, zastępując część wody serwatką mleczną. Ilość serwatki można dostosować do 20-25% masy mąki (w zależności od kwasowości serwatki i podanej kwasowości ciasta). Przed wyrobieniem ciasta zaleca się podgrzanie serwatki mlecznej do temperatury 25-27 o C. Zamiast serwatki mlecznej do ciasta można dodać kwas cytrynowy (100-150 g na 100 kg mąki).

Przy przygotowywaniu ciasta pączkowego w sposób przyspieszony należy zwiększyć dawkę drożdży prasowanych 1,5-2 razy w porównaniu z metodą biszkoptową. Zaleca się aktywację drożdży przed dodaniem ich do ciasta.

Wydłuża się czas wyrabiania ciasta, a temperatura ciasta wzrasta do 33-35 ° C.

Kwasowość gotowego ciasta pączkowego powinna wynosić 3,2-3,6 stopnia.

Ciasto jagnięce pocierać

Nacieranie ciasta pączkowego jest niezbędnym krokiem do zapewnienia wysokiej jakości standardowego produktu.

W wyniku pocierania wzrasta jednorodność i plastyczność ciasta, gluten lepiej pęcznieje, ciasto łatwiej się formuje.

Nacieranie to operacja mechanicznej obróbki porcji ciasta za pomocą wałków rowkowanych. Ciasto przed nacieraniem jest krojone na kawałki o określonej masie, które następnie przepuszczane są przez walce masownicy.

Ciasto na bułeczki, przygotowane na werandzie lub metodą biszkoptową, wałkujemy 2-3 razy. Ciasto przygotowane w przyspieszonym tempie przechodzi przez maszynę ścierną 7 do 9 razy. Po każdym walcowaniu warstwa ciasta jest składana na pół.

Po zakończeniu nacierania ciasto zwija się i odstawia na 10-15 minut. W okresie dojrzewania rowki wałków rowkowanych na powierzchni ciasta zostają całkowicie wyrównane, ciasto w wyniku dojrzewania staje się bardziej elastyczne i sprężyste. Przy niewystarczającym dojrzewaniu ciasto nie ma czasu na uzyskanie elastyczności niezbędnej do dalszej obróbki, a przy nadmiernym dojrzewaniu ciasto staje się nadmiernie elastyczne.

Formowanie kawałków ciasta z bajgli

Ręczne formowanie pączków jest niezwykle pracochłonne. Ręcznie formowane kierownice mają zwykle nieregularny kształt. Podczas ręcznego formowania procesy fermentacji w cieście ulegają przyspieszeniu, dlatego należy obniżyć temperaturę ciasta.

Formowanie maszynowe znacząco poprawia kształt wyrobów, zmniejsza pracochłonność procesu produkcyjnego oraz znacząco zwiększa wydajność pracy.

Do formowania pączków wykorzystywane są maszyny do pączków, które na wyjściu umożliwiają uzyskanie pierścieni o określonej średnicy. Nowoczesne maszyny pierścieniowe charakteryzują się wysoką wydajnością, ale koszt takich maszyn jest bardzo wysoki.

Oprócz maszyn do pączków, przecinaki do lin mogą służyć do formowania półfabrykatów, formowania ciasta w postaci długich sznurów o okrągłym przekroju. Pasma są cięte na kawałki o wymaganej długości, a następnie ręcznie zwijane w pierścienie i układane na blachach do pieczenia. Przecinarki do lin charakteryzują się dużą wydajnością, jednak szybkość formowania kęsów bajgli przy użyciu przecinaka do lin jest ograniczona operacją ręcznego składania wiązek w pierścienie.

Przecinarki wiązek, w przeciwieństwie do maszyn pierścieniowych, mają niższy koszt. Oprócz standardowych bajgli, nożyce do lin pozwalają na formowanie ciasta w postaci patyków o różnej długości lub półfabrykatów o różnym kształcie, co pozwala na poszerzenie asortymentu.

Garowanie i parzenie bajgli

Półfabrykaty pączków układa się na blachach do pieczenia i przesyła do komory wyrastającej. Czas sprawdzania - 50-90 minut. Optymalna temperatura w komorze garowniczej to 35-40 ° C, wilgotność względna 75-85%.

Podczas garowania detale zwiększają swoją objętość i nabierają zaokrąglonego kształtu. Nie należy dawać przedmiotom nadmiernej korekty, ponieważ może to prowadzić do pojawienia się odrzutów.

Po wyrośnięciu półfabrykaty pączków należy traktować gorącą parą - parzone (parzone).

Parzenie detali odbywa się w specjalnych komorach, do których doprowadzana jest gorąca para nasycona pod ciśnieniem 30-40 kPa.Czas obróbki detali parą wynosi 1-3,5 minuty w temperaturze w komorze 105-107° C i wilgotność względna zbliżona do 96-98%. Po obróbce wykrojów gorącą parą nie jest konieczne suszenie ich powierzchni.

Oparzenie przyczynia się do powstania pięknego połysku na powierzchni wyrobów, utrwalenia kształtu, zwiększenia objętości wyrobów podczas pieczenia oraz poprawy smaku. Podczas oparzenia masa obrabianych przedmiotów wzrasta od 3 do 7%. Intensywność poparzenia kęsów ciasta powinna być dokładnie kontrolowana, gdyż nadmierne oparzenie prowadzi do takich wad wyrobów jak marszczenie się powierzchni, zmniejszenie objętości, rozsypywanie się kęsów na blasze do pieczenia, pogorszenie porowatości i pęcznienia, gumowata konsystencja.

W przypadku niedostatecznego poparzenia na powierzchni wyrobów tworzy się słaby połysk, pogarsza się smak, a wewnątrz pojawiają się pierścieniowe podmuchy.

Wcześniej półfabrykaty pączków były parzone wrzącą wodą, a następnie suszone ciepłym powietrzem przed pieczeniem. W celu poparzenia odległe bajgle zanurzono w specjalnym kotle z gorącą wodą (80-90 ° C) na 2-3 minuty. Do wyparzania nie zaleca się stosowania gorętszej wody, ponieważ w bardzo gorącej wodzie na powierzchni kęsów ciasta tworzy się gęsta warstwa zdenaturowanego białka, co zapobiega parzeniu wewnętrznych warstw ciasta. W rezultacie podczas pieczenia na produktach tworzą się łzy. Po zanurzeniu w gorąca woda detale opadają na dno kotła, a następnie wypływają na powierzchnię. W tym czasie przedmioty są wyjmowane z wody za pomocą specjalnego wiadra z siatki i układane na tacach w celu spuszczenia wody. Po spuszczeniu wody detale są suszone ciepłym powietrzem i wysyłane do piekarnika do pieczenia. Prawidłowo wyparzone bułeczki stają się elastyczne w dotyku, na ich powierzchni tworzy się cienka ubita warstwa (coś w rodzaju skórki). Niewystarczająco wyparzone produkty mają zbyt miękką konsystencję, a ugotowane zbyt mocno marszczą się i tracą objętość.

Produkty z ciasta niefermentowanego nie unoszą się przez dłuższy czas podczas oparzania, w tym przypadku czas oparzania ulega skróceniu, a produkty z ciasta sfermentowanego mogą w ogóle nie opadać na dno kotła, dla takich wypieków oparzenie czas należy nieznacznie zwiększyć.

Jeśli dodasz 1-1,5% melasy do wody do spawania przedmiotów, kolor skórki gotowych bułeczek znacznie się poprawi.

Obecnie parzenie wodne obrabianych przedmiotów praktycznie nie jest stosowane.

Pieczenie bajgli

Po sparzeniu detale wysyłane są do wypieku. Czas pieczenia to 10-12 minut w temperaturze 210-230°C. Produkty uważa się za wykończone, gdy ich powierzchnie nabierają charakterystycznego złocistożółtego koloru z lekkim brunatnym rumieńcem.

Podczas pieczenia bułeczek waga półfabrykatów zmniejsza się o 16-22%.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

1. Klasyfikacja

Produkty z pączków obejmują różnego rodzaju bajgle, suszarki i bajgle, które mają kształt pierścienia lub owalu utworzonego przez okrągły sznurek, mający z boku płaską powierzchnię ułożoną na arkuszu, siatce lub palenisku, a także słomki i paluszki pieczone z prostych pęczków z ciasta ulepszonego lub maślanego.

Suszarki i bułeczki to produkty chlebowe do długotrwałego przechowywania; bułeczki są produktem pośrednim w zawartości wilgoci między wypiekami a bułeczkami. Produkty jagnięce różnią się grubością wiązki, wielkością słojów i udziałem masowym wilgoci.

Do tej grupy należą pączki wyrabiane z mąki pszennej najwyższej i pierwszej klasy. W grupie pączki są suszarki, bajgle i bajgle produkowane zgodnie z GOST 7128. Oprócz nich, według ogólnorosyjskiego klasyfikatora, grupa ta obejmuje słomki i paluszki chlebowe produkowane zgodnie z GOST 11270 i GOST 28881.

2. Produkcja

2.1 Surowce do produkcji i wymagania jakościowe dotyczące surowców

Mąka to produkt otrzymywany przez mielenie ziarna na proszek z oddzieleniem otrębów lub bez. Mąka dzieli się na rodzaje, rodzaje i gatunki handlowe.

Rodzaj mąki zależy od kultury, z której jest zrobiona. Główne rodzaje to mąka pszenna i żytnia. Drobne rodzaje - mąka jęczmienna, kukurydziana i sojowa (może być używana do pieczenia, ale w małych ilościach). Mąka specjalnego przeznaczenia – owsiana, ryżowa, gryczana, grochowa – stosowana jest w przemyśle koncentratów spożywczych; mąka pęczniejąca - do wypieku pieczywa budyniowego.

Rodzaj mąki zależy od jej przeznaczenia. Tak więc mąka pszenna produkowana jest z trzech rodzajów: piekarniczej, makaronowej i cukierniczej. Z żyta otrzymuje się tylko jeden rodzaj mąki - mąkę piekarniczą. Mąkę sojową dzieli się na rodzaje w zależności od zawartości tłuszczu: beztłuszczowe, półtłuste i beztłuszczowe.

Handlowy gatunek mąki zależy od tego, ile ziarna trafia do mąki, tj. z technologii przetwarzania ziarna.

Mąka pszenna piekarnicza produkowana jest w pięciu odmianach: grys, premium, I, II oraz tapety.

Mąka różne odmiany ma różne stopnie rozdrobnienia i skład chemiczny. Podczas produkcji mąki główne części ziarniaka są redystrybuowane według różnych frakcji zmielenia, a jej skład chemiczny zależy od tego, które części ziarna iw jakiej ilości wchodzą w dany gatunek mąki. Mąka jednogatunkowa każdego rodzaju charakteryzuje się wyższym Wartość odżywcza niż szlifowanie wielogatunkowe. Mąka najwyższej jakości zawiera maksymalną ilość skrobi. Tak więc w mące pszennej premium zawartość skrobi sięga 80%, aw mące II gatunku - tylko do 70%. Zawartość białka w mące nieznacznie wzrasta z najwyższej klasy do drugiej. Należy zwrócić uwagę na zmniejszenie zawartości glutenu w mące II stopnia, ponieważ dostają się do niej fragmenty warstwy zarodkowej i aleuronowej, zawierające białka nie tworzące glutenu. Wraz ze spadkiem gatunku mąki wzrasta ilość witamin, składników mineralnych, aw białkach - albuminy i globuliny zawierające niezbędne aminokwasy. Ale produkty z mąki niższej jakości mają ciemniejszy kolor, są gorzej strawne i mają gorsze właściwości piekarnicze. Najwyższą kalorycznością charakteryzuje się mąka premium.

Grys ​​produkowany jest ze szklistej pszenicy miękkiej z dodatkiem pszenicy twardej. Reprezentuje duże cząstki, składające się z czystego bielma centralnych części wołka. Gluten jest dobrej jakości, jego zawartość nie mniej niż 30%, zawartość popiołu nie więcej niż 0,6%.

Mąka najwyższej jakości składa się z drobno zmielonych cząstek środkowej części bielma, praktycznie nie zawiera otrębów i ma biały kolor. Zawartość popiołu - nie więcej niż 0,55%, ilość mokrego glutenu - 28%.

Mąka I gatunku to drobno zmielone cząstki wszystkich warstw bielma, zawiera 3-4% otrębów, kolor biały z żółtawym odcieniem. Zawartość popiołu - nie więcej niż 0,75%, ilość glutenu mokrego - nie mniej niż 30%.

Mąka II gatunku składa się z niejednorodnych cząstek pokruszonego bielma, ilość otrębów wynosi do 10%. Ze względu na obecność cząstek skorupy mąka nabiera szarawego odcienia. Zawartość popiołu wzrasta do 1,25%, a zawartość glutenu spada do 25%, niemniej jednak do pieczenia używa się mąki; v handel detaliczny ona nie wchodzi.

Mąka do tapet pozyskiwana jest przez mielenie całego ziarna, zawiera do 16% otrębów. Mąka nie ma jednolitej wielkości cząstek. Kolor - biały z żółtawymi lub szarawymi odcieniami, widoczne są drobinki łusek ziarnistych. Zawartość mokrego glutenu nie powinna być mniejsza niż 20%, a zawartość popiołu nie powinna przekraczać 2%.

Mąka dostarczana do piekarni musi być opatrzona atestem, który wskazuje dla mąki pszennej: gatunek, wilgotność, wielkość zmielenia, zawartość popiołu (lub wskaźnik białości), zawartość glutenu, jakość glutenu pod względem właściwości elastycznych na urządzeniu IDK (w przeliczeniu na sztukę urządzenia ze wskazaniem grupy jakości), ilość zanieczyszczeń metalomagnetycznych, zgodność z dokumentami regulacyjnymi dotyczącymi wskaźników bezpieczeństwa.

Ważnym warunkiem produkcji wysokiej jakości produktów jest zgodność jakości surowców z wymaganiami dokumentów regulacyjnych, dlatego pracownicy piekarni muszą kontrolować jakość kupowanych surowców, przede wszystkim mąki.

Analizę surowców przeprowadzają pracownicy laboratorium zgodnie z metodami badań przedstawionymi w odpowiednich GOST, których obecność w przedsiębiorstwach piekarniczych jest konieczna.

Nachodząca kontrola jakości surowców polega na przeprowadzeniu oceny organoleptycznej oraz określeniu wskaźników fizykochemicznych.

Zgodnie z GOST 27668 „Zasady i metody pobierania próbek” mąka jest akceptowana w partiach. Przez partię rozumie się dowolną ilość mąki tego samego rodzaju i gatunku, jednakowej jakości, przeznaczoną do jednoczesnego przyjęcia, wysyłki lub przechowywania, w opakowaniu tego samego rodzaju lub bez niego.

Do każdej partii mąki musi być dołączony certyfikat lub deklaracja-deklaracja z obowiązkowym wskazaniem wskaźników i norm jakości mąki, zapewniających bezpieczeństwo mąki dla życia i zdrowia ludności.

Przy przyjmowaniu mąki do pojemnika wykonuje się zewnętrzne badanie pojemnika pod kątem wytrzymałości i czystości płótna, obecności oznakowań, porażenia i zanieczyszczenia zapasów zbóż szkodnikami. W celu sprawdzenia zgodności jakości mąki pakowanej w pojemniki z wymaganiami dokumentacji normatywnej i technicznej pobierana jest próbka, tj. określona ilość produktów jednostkowych wybranych do kontroli z partii produktów.

Badanie przeprowadzane jest według wskaźników organoleptycznych, fizykochemicznych i bezpieczeństwa.

Normy dla mąki piekarniczej przewidują określenie wskaźników organoleptycznych: smaku, barwy, zapachu, chrupkości, porażenia i skażenia zapasów ziarna przez szkodniki zgodnie z GOST 27558 i GOST 27559, a także wskaźników fizycznych i chemicznych: wilgotność, zawartość popiołu , wielkość cząstek, zawartość domieszek magnetyczno-metalicznych, aktywność autolityczna ; dla mąki pszennej - określenie ilości i jakości glutenu. Zawartość popiołu, wielkość cząstek mąki, biel mąki w piekarniach z reguły nie są kontrolowane. Oprócz standardowych wskaźników jakości mąki określa się kwasowość i jej właściwości wypiekowe.

Kolor zależy od rodzaju i gatunku mąki. Wyższe gatunki mąki są zawsze jaśniejsze, a niższe są ciemniejsze, zawierają cząstki skorupki.

Kolor mąki ma ogromne znaczenie, ponieważ głównie od niej zależy kolor miękiszu chleba. Im niższa klasa mąki, tym jest ciemniejsza, ponieważ zawiera więcej łusek zbożowych i zawiera więcej pigmentów, które nadają mące kolor. Kolor mąki ustala się porównując próbkę badaną z określoną lub z charakterystyką koloru określoną w odpowiednich normach produktowych. W takim przypadku należy zwrócić uwagę na obecność pojedynczych cząstek muszli i obcych zanieczyszczeń, które naruszają jednolitość koloru mąki.

Smak mąki powinien być charakterystyczny, przyjemny, łagodny, bez chrupkości podczas żucia. Obce smaki (gorzki, kwaśny) nie są dozwolone.

Zapach mąki jest słaby, specyficzny. Zapachy pleśni, stęchlizny i inne obce zapachy są niedozwolone.

Zawartość popiołu jest wskaźnikiem kontroli rodzaju produkowanej mąki. Im więcej cząstek skorupy dostanie się do mąki, tym wyższa zawartość popiołu. Ponadto zawartość popiołu w mące to ilość zawartych w niej minerałów. Zawartość popiołu jest głównym wskaźnikiem klasy mąki. Im wyższa klasa mąki, tym niższa zawartość popiołu, ponieważ mąka wysokiej jakości zawiera mniej cząstek łupin, które zawierają dużo minerałów zbożowych.

Oznaczanie zawartości popiołu w mące przeprowadza się zgodnie z GOST 27494 poprzez spalanie mąki w piecu muflowym w temperaturze 600,900 ° C do całkowitego spopielenia, a następnie oznaczanie niepalnej pozostałości.

Wielkość cząstek mąki jest cechą charakterystyczną rodzaju mąki i istotnie wpływa na szybkość zachodzących w cieście procesów biochemicznych i koloidalnych, a co za tym idzie na właściwości ciasta, jakość i wydajność pieczywa. Wielkość cząstek mąki jest ustawiona zgodnie z GOST 27560.

Grubość zmielenia charakteryzuje stopień rozdrobnienia ziarna i wpływa na właściwości technologiczne mąki. Mąka zbyt gruba ma zmniejszoną zdolność wchłaniania wody. Proces formowania ciasta jest spowolniony, chleb jest złej jakości. Jeśli mąka zostanie zbyt mocno zmiażdżona, chleb nie będzie wystarczająco duży i szybko się zestarze. Optymalna wielkość jest w pewnym stopniu związana z jakością glutenu i wielkością ziaren skrobi. Mąka z mocnym glutenem powinna być nieco drobniejsza niż ze słabym. Z punktu widzenia właściwości wypiekowych pożądane jest, aby mąka miała najbardziej jednorodną wielkość cząstek. Poprzez pneumatyczne oddzielenie cząstek mąki można otrzymać mąkę niskobiałkową do produkcji mącznych wyrobów cukierniczych oraz mąkę o wysokiej zawartości białka, która może być stosowana jako polepszacz wytrzymałości dla konwencjonalnej mąki pszennej piekarniczej.

Zakażenie i zanieczyszczenie mąki przez szkodniki jest niedozwolone. Zanieczyszczonej mąki nie można sprzedawać.

Oznaczanie zanieczyszczenia metalomagnetycznego zgodnie z GOST 20239 polega na odizolowaniu zanieczyszczenia metalomagnetycznego (cząstek metali, rudy itp. o właściwościach magnetycznych) za pomocą magnesu mechanicznie lub ręcznie, a następnie włożeniu i pomiarze jego cząstki. Separację zanieczyszczeń przeprowadza się na urządzeniu PVF lub PVF-2, pomiar wielkości domieszki metalomagnetycznej na urządzeniach PIF lub PIF-2. Do oznaczeń stosuje się magnes trwały w kształcie podkowy wykonany ze stopu klasy YUN1 ZDK24 zgodnie z GOST 17809. Zawartość zanieczyszczeń metalomagnetycznych w mące jest dozwolona nie więcej niż 3 mg na 1 kg produktu.

W przypadku mąki pszennej ilość i jakość glutenu określa się zgodnie z GOST 27839. Gluten to kompleks substancji białkowych, które spęcznione w wodzie tworzą spójną elastyczną masę. Im więcej glutenu w mące i im jest mocniejszy, tym lepsze właściwości piekarnicze mąki. Ilość glutenu określa się poprzez wypłukanie go z ciasta za pomocą środków mechanicznych lub ręcznie.

Ilość i jakość glutenu surowego określa się tylko w mące pszennej, a różne odmiany różnią się ilością glutenu.

W przypadku mąki premium - co najmniej 28%, ziarna i 1 klasa - 30%, 2 klasa - 25%, tapeta - 20%. Gluten z mąki pszennej to silnie uwodniony kompleks składający się z białek gliadyny i gluteniny. Glutenina jest podstawą, a gliadyna jest jej zasadą klejącą. O jakości glutenu decyduje kolor i zapach, elastyczność i rozciągliwość. Dobrej jakości gluten ma barwę białą lub szarawą, słaby, przyjemny zapach mąki, jest jędrny i elastyczny, średnio rozciągliwy. Według tych wskaźników jakości gluten dzieli się na trzy grupy: - rozciągliwość dobra, rozciągliwość długa lub średnia, - rozciągliwość dobra i rozciągliwość krótka lub rozciągliwość zadowalająca, rozciągliwość krótka, średnia lub długa, - słaba sprężystość, silnie rozciągliwa, obwisająca przy rozciąganiu, pękając pod działaniem własnej grawitacji.

Zgodnie z wymogami normy jakość glutenu musi być co najmniej grupy II.

Jakość glutenu można określić za pomocą miernika deformacji glutenu IDK-1, w którym siła działa na kulkę glutenową o masie 4 g przez 30 s. Im głębiej stempel urządzenia jest zanurzony w glutenie, tym gorsza jest jego jakość. Gluten mocny I grupy jakości ma wartość 60-70 konw. jednostki urządzenie; zadowalająca grupa II: silna - 20-40 i słaba - 80-100; III grupa niezadowalająca: silna 0-15 i słaba 105-120 konw. jednostki

Wilgotność mąki jest najważniejszym wskaźnikiem jej jakości, według której obliczana jest ilość wody do wyrabiania ciasta. Wilgotność mąki piekarniczej zgodnie z normą nie przekracza 15,0%. Wszystkie obliczenia w przedsiębiorstwach piekarniczych opierają się na wilgotności podstawowej mąki równej 14,5%.

Kwasowość mąki charakteryzuje czas przechowywania mąki oraz wpływa na kwasowość ciasta i chleba. Kwasowość chleba jest regulowana normami, dlatego w piekarniach konieczne jest sprawdzanie kwasowości każdej otrzymanej partii mąki.

Zaleca się stosowanie mąki o kwasowości: dla mąki pszennej premium - 2,5-3,0 stopni, dla pierwszego gatunku 3,0-3,5 stopnia, dla drugiego gatunku 4,0-4,5 stopnia, dla tapety 4,5 -5,0 stopnia.

Wskaźniki bezpieczeństwa obejmują zawartość pierwiastków toksycznych, mykotoksyn, pestycydów, radionuklidów, które nie powinny przekraczać dopuszczalnych poziomów.

Woda w produkcji piekarniczej służy jako rozpuszczalnik soli, cukru i innych surowców, do przygotowania ciasta 40-70 litrów na każde 100 kg mąki, do przygotowania drożdży płynnych, naparów, kultur starterowych, jest wykorzystywana na potrzeby gospodarstwa domowego - czyszczenie surowców, urządzeń, pomieszczeń, do celów ciepłowniczych do produkcji pary potrzebnej do nawilżania powietrza w garowniach i piecach.

Dla potrzeb technologicznych i ekonomicznych piekarnie wykorzystują najczęściej wodę z wodociągu miejskiego. W celu nieprzerwanego zaopatrzenia w wodę i wytworzenia stałego ciśnienia w wewnętrznej sieci wodociągowej instalowane są specjalne zbiorniki z zimną i gorącą wodą. Dopływ zimnej wody powinien być taki, aby zapewnić nieprzerwaną pracę przedsiębiorstwa przez 8 godzin, dopływ ciepłej wody liczony jest na 5-6 h. Temperatura ciepłej wody w tym zbiorniku powinna wynosić 70 ° C.

Jakość wody wykorzystywanej do celów technologicznych i bytowych musi spełniać wymagania GOST 2874. „Woda pitna. Wymagania higieniczne i kontrola jakości”.

Woda pitna używana do przygotowania ciasta musi spełniać „Przepisy sanitarne” (SanPiN 2.1.4.559-96). Powinien być przezroczysty, bezbarwny, wolny od obcego zapachu i smaku, zawierać substancje toksyczne i patogeny. O epidemicznym bezpieczeństwie wody decyduje całkowita liczba drobnoustrojów oraz liczba bakterii z grupy Escherichia coli. Liczba drobnoustrojów w 1 mm3 wody nie powinna być większa niż 100, liczba bakterii z grupy Escherichia coli w 1 litrze wody nie powinna być większa niż 3, liczba bakterii tworzących kolonie w 1 ml (przy określaniu całkowita liczba drobnoustrojów) nie powinna przekraczać 50. dopuszczalnego stężenia (MPC) pierwiastków toksycznych (arsen, ołów itp.). Twardość wody charakteryzuje się zawartością w niej rozpuszczalnych soli wapnia i magnezu i wyrażana jest w miligramach ekwiwalentu wapnia i magnezu na 1 litr wody (1 mEq twardości odpowiada zawartości 20,0 mg Ca lub 21,16 mg Mg w 1 litr wody).

Całkowita twardość wody nie powinna przekraczać 7 mg-eq / l.

Kontrolę jakości wody sprawują organy nadzoru sanitarnego. Pobieranie próbek do analizy wody pitnej i oznaczanie jej smaku, zapachu, koloru i zmętnienia odbywa się zgodnie z GOST 24481 i GOST 3351.

Do produkcji wyrobów piekarniczych w przedsiębiorstwach piekarniczych stosuje się drożdże prasowane (GOST 171), produkowane przez wyspecjalizowane i gorzelnie, suszone (GOST 28483 i TU 10-0334585-90), mleko drożdżowe (OST 18-369-81). Drożdże stosuje się w ilości 0,5-4,0% do rozluźnienia ciasta. W cieście enzymy drożdżowe powodują fermentację alkoholową. Fermentacja przebiega w następujący sposób:

kJ.

Powstający w wyniku fermentacji alkoholowej dwutlenek węgla rozluźnia ciasto i nadaje mu porowatą strukturę.

Prasowane drożdże piekarnicze to nagromadzenie komórek drożdży określonej rasy, wyhodowanych w specjalnych warunkach na pożywkach z intensywnym nadmuchem powietrza. Jako główny składnik pożywki stosuje się melasę - odpad produkcji cukru buraczanego. Z 1 tony melasy uzyskuje się 700-800 kg drożdży.

Jakość sprasowanych drożdży ocenia się za pomocą wskaźników organoleptycznych i fizykochemicznych i musi być zgodna z GOST 171. Właściwości organoleptyczne drożdży prasowanych obejmują kolor, zapach, smak i konsystencję. Prasowane drożdże powinny mieć jasny kolor z żółtawym lub szarawym odcieniem. Drożdże powinny być wolne od białego lub innego pleśni, a także różnych smug i ciemnych plam na powierzchni. Zapach drożdży powinien być charakterystyczny, lekko owocowy. Wskaźniki jakości drożdży podano w tabeli 2, gdzie:

* Stężenie drożdży w 1 litrze mleka drożdżowego w przeliczeniu na drożdże o wilgotności 75% musi wynosić co najmniej 450 g.

** Dozwolone pogorszenie siły udźwigu o 5% miesięcznie przy przechowywaniu drożdży w suchym pomieszczeniu w temperaturze nie wyższej niż 15°C w porównaniu z początkową siłą udźwigu drożdży w dniu ich produkcji.

*** Po 72 godzinach przechowywania w temperaturze do 10°C – nie więcej niż 360 mg.

**** Latem co najmniej 48 godzin (2 dni) w niesprzyjających warunkach klimatycznych.

Tabela 1. Fizykochemiczne wskaźniki jakości drożdży

Drożdże suszone produkowane są w najwyższych i pierwszych gatunkach w postaci drobnych ziaren lub proszku o jasnożółtej lub jasnobrązowej barwie. Zużycie drożdży suszonych jest 3-4 razy mniejsze niż drożdży prasowanych i zależy od ich siły podnoszenia.

Suszone drożdże importowane, w tym drożdże instant, muszą posiadać atest higieniczny wydany przez Ministerstwo Zdrowia Federacji Rosyjskiej.

Mleko drożdżowe (TU 10-033-4585-3-90) dostarczane jest do piekarni autocysternami zgodnie z GOST 9218-86E, przechowywane w temperaturze od 2 do 15 ° C w specjalnych kolektorach ze stali nierdzewnej, wyposażonych w mieszadła z wskaźnik poziomu i chłodnice...

Produkty zawierające cukier stosowane w piekarni to cukier granulowany, cukier puder, różne rodzaje melasy, miód.

Cukier granulowany (GOST 2178) to produkt spożywczy będący sacharozą w postaci pojedynczych kryształów o wielkości od 0,2 do 2,5 mm. Cukier granulowany musi mieć słodki smak wolne od obcych smaków i zapachów. Jest to produkt sypki, bez grudek, o białej barwie z połyskiem. Pod względem wskaźników fizykochemicznych handlowy cukier granulowany musi spełniać wymagania podane w tabeli 3.

Tabela 2. Fizyko-chemiczne wskaźniki jakości cukru pudru

Nazwa wskaźników	Normy dla cukru pudru
	Cukier handlowy	Cukier błyskawiczny prasowany
Udział masowy sacharozy w przeliczeniu na suchą masę,% nie mniej
Udział masowy substancji redukujących w przeliczeniu na substancje suche,% nie mniej
Udział masowy popiołu w przeliczeniu na suchą masę,% nie więcej
Udział masowy wilgoci,% nie więcej
Kolor, konw. jednostki już nie
Udział masowy żelaznych zanieczyszczeń,% nie więcej

Cukier granulowany dostarczany jest do piekarni w workach. Cukier granulowany musi być pakowany:

w nowych workach zgodnie z GOST 8516 lub używanych czystych workach z tkaniny pierwszej i drugiej kategorii. Torebki nie powinny zanieczyszczać cukru ogniem lub kłaczkami i mieć nieprzyjemny zapach;

w workach z tkaniny z wkładkami (worki polietylenowe o grubości nie większej niż 0,100 mm, rozmiar 109x59 zgodnie z GOST 19360; trójwarstwowy papier klejony otwarty klasy NM, rozmiar 92x60 cm zgodnie z GOST 2226.

Cukier płynny (OST 18-170-85, TU 911-001-00335315-94) najwyższej (odbarwionej adsorbentami) i pierwszej (oczyszczonej za pomocą proszków filtrujących) kategorii jest stosowany zgodnie z „Zaleceniami dotyczącymi odbioru, przechowywania i przetwórstwo cukru płynnego w zakładach piekarniczych”. Cukier płynny musi być przezroczysty, słodki w smaku, bez obcych posmaków i zapachów, koloru jasnożółtego, o udziale masowym sacharozy co najmniej 99,80% (najwyższa kategoria) i 99,55% (pierwsza kategoria) oraz udziale masowym substancji suchych nie mniej niż 64%.

bajgiel z ciasta mlekowego na zakwasie

2.2 Przygotowanie surowców do produkcji

Wszystkie surowce dostarczane do przedsiębiorstw piekarniczych muszą spełniać wymagania odpowiedniego GOST lub TU. Surowce dostarczane są do przedsiębiorstw partiami.

Jakość mąki zależy od jakości przerabianego ziarna i technologii produkcji. Proces produkcyjny składa się z dwóch etapów - wstępnego i bezpośredniego przemiału (przemiału) ziarna.

Na etap przygotowawczy przeprowadzić czyszczenie masy zbożowej z zanieczyszczeń, GTO ziarna (tylko w młynach wysokiej jakości), przygotowanie mieszanki mielącej (mieszanki różnej jakości). TRP ziarna lub jego kondycjonowanie polega na nawilżaniu ziarna, obróbce cieplnej masy i podgrzewaniu. W wyniku takiej obróbki osłabia się wiązania między łupinami a bielmem ziarna, zwiększa się elastyczność łupin, poprawiają się właściwości mielenia i pieczenia ziarna. Klimatyzacja może być ciepła (40-50°C) i zimna (w temperaturze pokojowej). W przygotowaniu do mielenia ziarna żyta poddaje się jedynie kondycjonowaniu na zimno ze względu na niższą temperaturę żelatynizacji skrobi.

Zanim ziarno trafi na dział rozdrabniania, laboratorium przeprowadza kontrolę jakości: określa się zawartość chwastów i zanieczyszczeń szkodliwych, zanieczyszczeń organicznych (główne ziarno porośnięte, ziarna innych roślin), zawartość mokrego glutenu oraz wilgotność.

Przez partię rozumie się określoną ilość surowców tego samego rodzaju i gatunku, o tej samej dacie produkcji, przeznaczoną do jednoczesnej dostawy i odbioru na podstawie jednej faktury. Do każdej partii surowców musi być dołączony specjalny certyfikat lub inny dokument charakteryzujący jej jakość. Surowce dostarczane są do przedsiębiorstwa metodami kontenerowymi lub masowymi.

Przy przyjmowaniu mąki w sposób pojemnikowy przeprowadza się zewnętrzne badanie pojemnika pod kątem wytrzymałości i czystości płótna, obecności oznakowania, porażenia przez szkodniki zapasów zboża; przy przyjmowaniu mąki dostarczanej w autocysternach sprawdzana jest obecność plomb na szyjce i wylocie cysterny.

Surowce zarówno podstawowe, jak i dodatkowe dostarczane w kontenerach podlegają obowiązkowej kontroli. Dokładnie sprawdź opakowanie i oznakowanie surowców oraz sprawdź ich zgodność z dokumentami regulacyjnymi. Jeżeli opakowanie jest uszkodzone, liczy się ilość uszkodzeń. W przypadku wątpliwości, czy jakość surowców w miejscach uszkodzonych jest zgodna z jakością całej partii, z takich miejsc pobierana jest próbka i przeprowadzane są odpowiednie analizy.

Jeżeli dodatkowe surowce, np. margaryna, cukier, serwatka mleczna, dotrą do przedsiębiorstwa w zbiornikach w postaci płynnej, to ich przyjęcie odbywa się w następujący sposób. Z każdego zbiornika pobierane są próbki surowców. Próbki są pobierane z jednego zbiornika co najmniej 3 razy na początku, w połowie i na końcu wyładunku. Zawory rozdzielające w rurze spustowej służą do pobierania próbek. Próbki są pobierane przez przekroczenie strumienia.

Surowce są ważone przed przyjęciem. W przypadku dostawy w autocysternach (mąka, płynny tłuszcz, mleko drożdżowe) lub samochodach (sól) sprawdzamy masę surowców poprzez ważenie autocystern lub samochodów na wagach samochodowych z surowcami i bez. Przy przyjmowaniu surowców w pojemnikach (worki, pudła, beczki) ważenie może odbywać się na wadze samochodowej lub na wadze platformowej. Dopuszcza się przyjmowanie surowców dostarczanych w standardowym opakowaniu o nominalnej wadze jednostki opakowaniowej (worek, beczka itp.) z wyrywkową kontrolą wagi poszczególnych opakowań.

Każda partia surowców musi posiadać tabliczkę wskazującą nazwę produktu, numer partii, producenta, datę produkcji i odbioru, ilość sztuk, wagę jednego opakowania i całej partii.

Jakość surowców sprawdza laboratorium produkcyjne zgodnie z aktualnymi dokumentami regulacyjnymi „Przepisy dotyczące laboratoriów produkcyjnych przedsiębiorstw piekarniczych” oraz zatwierdzonym dla nich zakresem prac.

Przesiewanie mąki odbywa się w celu usunięcia obcych cząstek, które różnią się wielkością od cząstek mąki. Ponadto mąka jest rozluźniana podczas przesiewania, podgrzewana i nasycana powietrzem. Do przesiewania mąki stosuje się różne typy przesiewaczy.

Aby usunąć cząstki metalu z mąki, które przechodzą przez otwory sita sita, przewidziano pułapki magnetyczne.

Ważenie mąki odbywa się po przesianiu, ponieważ cechy konstrukcyjne zastosowanych urządzeń ważących umożliwiają zapewnienie stabilności ich działania tylko na przesianej mące. Dozownik automatyczny AD-50-NK jest ostatnio używany jako urządzenie ważące.

2.3 Technologia produkcji

Mielenie ziarna na mąkę polega na właściwym mieleniu (kruszeniu) i przesiewaniu produktów mielenia. Kruszenie odbywa się na maszynach walcowych o powierzchni falistej, szorstkiej lub gładkiej. Po każdym młynie rolkowym instalowany jest przesiewacz (zestaw sit o różnych rozmiarach umieszczonych jeden pod drugim) w celu sortowania produktu mielenia według wielkości cząstek. Młyn walcowy wraz z przesiewaczem tworzą układ, który może być rozdarty lub zmielony. System Drana (wałki mają żłobkowaną powierzchnię) przeznaczony jest do rozdrabniania ziarna na ziarna. System mielenia (wałki o gładkiej powierzchni) przeznaczony jest do produkcji mąki.

Mielenie (mielenie) jest zwykle nazywane zestawem połączonych ze sobą w określonej sekwencji operacji przetwarzania ziarna na mąkę. Grindy są jednorazowe i powtarzalne.

Przy jednym mieleniu mąkę uzyskuje się w jednym przejściu przez szlifierkę. Jakość mąki jest niska - tapeta z pszenicy lub żyta z wydajnością 95-96,5%.

Podczas ponownego mielenia w celu uzyskania mąki, ziarno lub produkty rozdrabniania są wielokrotnie przepuszczane przez rozdarte i rozdrabniające maszyny. Wielokrotne mielenie jest proste i złożone. Tylko jeden gatunek mąki jest wytwarzany przez proste wielokrotne mielenie. Szlifowanie odbywa się na 3-4 systemach. Młyny te mogą być bez wyboru otrębów - tapety z wydajnością 95-96% pszenicy tapety lub mąka żytnia, z doborem otrębów - obieranych z wydajnością mąki żytniej 87% i rozsiewanych - 63%.

Złożone rozdrabnianie wielokrotne, które nazywamy odmianowym, polega na przejściu ziarna przez system rozdrabniający, sortowaniu produktów przemiału i ich wzbogacaniu, a następnie rozdrabnianiu ziarna w różnych systemach rozdrabniających. W pierwszym etapie, przy rozdrabnianiu odmian, dążą do uzyskania minimalnej ilości mąki na podartych systemach. Produkty mielenia sortowane są według wielkości i gęstości, wzbogacane na sitkach, nadmuchu powietrza. W rezultacie otrzymuje się następujące frakcje: czyste (białe) ziarna, składające się z bielma; pstrokate ziarna (kruszywa), kawałki muszli i bielma; pylisty - cząsteczki są większe niż mąka, ale mniejsze niż ziarna; mąka.

Najwyższej jakości okruchy z centralnej części bielma są mielone w pierwszych trzech systemach mielenia, uzyskując mąkę najwyższej jakości. Gorzej jakości okruchy z obwodowych części bielma są mielone na ostatnich systemach mielenia, otrzymując mąkę najniższych klas (1. i 2.). Różnorodne okruchy są ponownie kruszone, ponownie przesiewane, a powstałe produkty rozdrabniania są mielone na mąkę.

Podczas mielenia odmian uzyskuje się łącznie 16-22 strumieni mąki o różnej jakości, które następnie łączy się w jeden do trzech odmian, w zależności od mielenia odmian. Wysokiej jakości mielenie może być jedno-, dwu- i trzy-gatunkowe z różnymi wydajnościami mąki.

Do przygotowania pączków w piekarni zwykle instaluje się specjalne linie lub przydziela się osobny warsztat.

Proces technologiczny produkcji suszarek, bajgli i bajgli obejmuje odbiór, składowanie i przygotowanie surowców, przygotowanie ciasta, peklowanie ciasta, nacieranie ciasta, powtórne peklowanie, formowanie kęsów ciasta, parzenie lub parzenie kęsów ciasta, pieczenie kawałki ciasta, pakowanie i przechowywanie gotowych produktów.

Ciasto na produkty pączkowe przygotowuje się na gęstym lub płynnym cieście, ganku lub metodami przyspieszonymi: na stężonej kulturze starterowej kwasu mlekowego, serwatce mlecznej i płynnej fazie rozproszonej.

Przygotowanie ciasta na cieście: ciasto przygotowuje się w mieszarce do ciasta T2-M-63 i innych o wilgotności 38-41% z mąki, wody i drożdży sprasowanych lub płynnych jednocześnie na kilka porcji ciasta. Czas spożycia ciasta nie powinien przekraczać 2 godzin.

Podczas zagniatania ciasta dokładnie miesza się z wodą, solą fizjologiczną i dodatkowymi surowcami, po czym dozuje i wyrabia dalej aż do uzyskania jednorodnej masy ciasta.

Przygotowanie ciasta na ganku: Ganek to stale odnawialne gęste ciasto. Wskazane jest przygotowanie ciasta na werandzie na suszarki i bułeczki.

Narteks jest przygotowywany w ugniatarce T2-M-63 itp. z mąki, wody, części dojrzałego narteksu i drożdży. Wilgotność werandy wynosi 38-39%.

Aby przygotować przedsionek produkcyjny 1-2 razy w tygodniu przygotować ciasto, na cieście fermentowanym z dodatkiem mąki, wody, a następnie fermentować otrzymuje się przedsionek, który dzieli się na 3-5 części, z których jedna jest używana do przygotowania ganku produkcyjnego, a reszta służy do przygotowania ciasta

Czas konsumpcji ganku to 1-3 godziny.

O gotowości ganku decyduje kwasowość. Ganek powinien być krótko rosnący i nieklejący się, o przyjemnym owocowo-alkoholowym zapachu.

Ganek, wodę, roztwór soli, dodatkowe surowce dozowane są do ugniatarki T2-M-63 itp., dokładnie wymieszać, nie przerywając wyrabiania, dodać mąkę i dalej wyrabiać ciasto do uzyskania jednorodnej masy.

Parametry procesu technologicznego przygotowania ciasta na ganku są takie same jak w przypadku metody biszkoptowej. Ilość ciasta użytego do przygotowania ciasta można zmniejszyć o 20-30% w stosunku do ilości ciasta dodanego do ciasta, ze względu na wyższą kwasowość.

Przygotowanie ciasta na płynnym cieście: płynne ciasto na produkty pączkowe przygotowuje się na maszynie KhZ-2M-300 i innych mieszalnikach z porcji mąki, soli, drożdży prasowanych i wody o wilgotności 64-65%, kilku porcji ciasto. Czas spożycia jednej porcji płynnego ciasta nie przekracza 2,5 godziny.

Do wyrabiania ciasta w maszynie T2-M-63 itp. dozować płynne ciasto, dodatkowe surowce, roztwór soli, pozostałe sprasowane lub aktywowane drożdże przez rok, wszystko dokładnie wymieszać, następnie dodać mąkę i dalej wyrabiać do uzyskania jednorodnej konsystencji uzyskuje się masę. Czas trwania partii to 10-15 minut.

Przygotowanie ciasta na serwatce: wszystkie surowce w oparciu o recepturę, serwatkę mleczną, wodę, aktywowane drożdże prasowane wprowadza się do drugiej maszyny T2-M-6 ze wzrostem ich dawki o 0,5-1,0% w stosunku do receptury , wszystko jest mieszane do uzyskania jednorodnej masy, po czym następuje wzmocniona obróbka mechaniczna. Możliwe jest rozpuszczenie cukru w ​​serwatce mlecznej.

Przygotowanie ciasta na skoncentrowanej kulturze kwasu mlekowego: skoncentrowana kultura kwasu mlekowego (KMKZ) przygotowywana jest z mąki pszennej pierwszego lub najwyższego gatunku oraz wody, która doda do pierwszej fazy cyklu dystrybucji czystych kultur bakterii kwasu mlekowego L. plantarum-30 i L. fermenti-34 w postaci płynnej lub liofilizowanej (sucha laktobakteryna do płynnych kultur starterowych chleba).

W zależności od ilości KMKZ potrzebnej do produkcji pobiera się 1/2, 2/3 lub 3/4 gotowego KMKZ i stosuje się ciasto.

Aby zagnieść ciasto do maszyny T2-M-63 itp. dozuje się KMKZ, dodatkowe surowce, wodę i wszystko dokładnie miesza, po czym dozuje się mąkę, sprasowane drożdże i ciasto zagniata przez 8-10 minut, aż uzyskuje się jednorodną masę.

Przygotowanie ciasta na ciekłej fazie rozproszonej (LDP): ciekłą fazę rozproszoną (LDP) przygotowuje się z 15-20% mąki, wody, soli, drożdży i dodatkowych surowców, mieszając i dyspergując (intensywne ubijanie) w ShS- 300 dyspergatorów i innych mieszadeł mechanicznych w komplecie z pompą do uzyskania jednorodnej kremowej masy o wilgotności 45,5-6, w zależności od receptury produktu.

Ciekłą fazę zdyspergowaną przygotowuje się na kilka wyrabiania ciasta na raz, biorąc pod uwagę czas konsumpcji nie dłuższy niż 1 godzina.

W celu wyrobienia ciasta w maszynie T2-M-63 itp. dozuje się płynną fazę rozproszoną, mąkę, wodę (5-10 l), aromaty (w zależności od rodzaju produktu) i dokładnie miesza do uzyskania jednorodnej masy uzyskany.

Temperowanie, nacieranie i formowanie kęsów ciasta: ciasto przygotowane jedną z powyższych metod, po 10-20 minutach. warstwy są cięte na kawałki po 5-15 kg i 3-4 razy przepuszczane przez wałki faliste maszyny ściernej N-1, N-3, N-4M (ryc. 3), a ciasto jest na. , a ciasto gotowane na serwatce mlecznej - co najmniej 7-8 razy.

Rys. 1. Maszyna do wycierania: 1 - łóżko; 2 - przenośnik taśmowy; 3 - rolka falista; 4 - gładka rolka; 5 - napęd elektryczny

Po natarciu warstwę ciasta zwija się i pozostawia na 10-20 minut. Tarcie to mechaniczna obróbka ciasta pszennego w celu zapewnienia jednorodności struktury i właściwości ciasta.

W produkcji zmechanizowanej wyrabiane ciasto od razu trafia na maszynę ścierną, gdzie jest formowane w warstwę, którą tnie się na kawałki o masie 5-15 kg i pozostawia do ułożenia. Dzielenie ciasta pączkowego na kawałki i formowanie kawałków ciasta odbywa się w uniwersalnej dzielarko-zaszywarce B-4-58 i innych marek lub ręcznie „w wałkowaniu” lub „na szczyptę”.

Przy ręcznym krojeniu ciasta na wałki, ciasto kroi się na kawałki o masie nie większej niż 8-10 kg. Kawałek ciasta jest lekko zagniatany w warstwę i przepuszczany przez walcarko-krajarkę B-2. Powstałe półfabrykaty poddaje się krótkiemu ręcznemu walcowaniu, a następnie pozostawia na 10-15 minut do ułożenia, po czym formuje się pierścienie testowe. Aby zapewnić dobrą elastyczność ciasta, formowanie pączków rozpoczyna się od pierwotnie zwiniętego końca.

Kawałki ciasta (pierścienie) wykonuje się w następujący sposób. Prawą ręką chwyć koniec obrabianego przedmiotu kciukiem i palcem wskazującym. Rozciągnij obrabiany przedmiot przez lewą rękę, która lekko go opóźnia, obejdź nim dwa lub cztery palce prawej ręki, przykładając go do końca znajdującego się między palcami. Gdy pierścień jest zamknięty, obrabiany przedmiot jest odcinany prawą ręką, a końce przedmiotu obrabianego są mocno ściskane palcem wskazującym i kciukiem prawej ręki, tworząc poślizg („blokada”).

Formując wykroje pod kierownice, aby wygładzić widoczne ślady poślizgu i wyrównać grubość tego miejsca z całkowitą grubością wykroju, miejsce poślizgu toczy się w dłoni lewej ręki lub na stole. Podczas formowania półfabrykatów do suszenia punkt poślizgu łączy się, naciskając kciuk prawej ręki. Jeśli suszenie lub bułeczki mają owalny kształt, są przymocowane do półfabrykatów, lekko rozciągając uformowane pierścienie.

Podczas krojenia ciasta „na szczyptę” z kawałka ciasta odrywa się ręcznie kawałki o tej samej masie, równej masie pokrojonych produktów, z uwzględnieniem beli. Kawałki ciasta rozwałkować dłońmi na stole na małe kawałki o długości wystarczającej do uzyskania odpowiedniej wielkości pączków. Po walcowaniu końce półwyrobów łączy się poprzez dociskanie do siebie w celu utworzenia poślizgu i walcowanie w celu zapewnienia jednolitej grubości i gładkiej powierzchni wyrobów.

Garowanie, parzenie lub parzenie i pieczenie: Uformowane kęsy ciasta układa się na deskach lub kasetach ze sklejki, które umieszcza się w komorze garowniczej.

Kawałki ciasta są wykańczane po ułożeniu na kasetach lub deskach. Czas garowania kęsów ciasta w zależności od rodzaju produktów wynosi: dla bajgli - 90-120 minut, bajgli - 40-120 minut, suszarek - 15-55 minut. Impregnację przeprowadza się w temperaturze 35-40 ° C i wilgotności względnej 75-85%.

Parzenie lub parzenie kawałków ciasta przeprowadza się w celu zwiększenia objętości kawałków i utworzenia błyszczącej skórki.

Parzenie kawałków ciasta, tj. obróbka parowa przeprowadzana jest w oddzielnie zainstalowanej komorze parowej lub w zespołach garowniczo-oparzeniowych lub w zespołach parzelniczo-parzelniczych.

Czas oparzenia 1-3,5 minuty. Jeśli nie ma komory do wyparzania kęsów ciasta, to są one parzone w specjalnym pojemniku w temperaturze wody 92-95°C. Czas wyparzania kęsów ciasta do suszenia wynosi 45-90 s, w przypadku bułeczek 20 -60 s, na bułeczki - 5-20 s. Kawałki ciasta po spawaniu są lekko suszone. Pieczenie pączków odbywa się w piecach FTL, G4-PKh S-25, BN itp. Czas pieczenia: suszarki - 12-18 minut bajgli - 11-17 minut i bajgli - 9-18 minut w temperaturze pieca FTL -180-2700 С , G4-PChZ-S-25 - 165-250 ° С i BN - 230-290 ° С. Podczas pieczenia pączków, ze względu na ich szybkie nagrzewanie, również w centralnych produktach świerkowych zaczyna zachodzić parowanie, a wilgoć z nich przemieszcza się na powierzchnię produktów w postaci pary. Temperatura warstw środkowych osiąga pod koniec pieczenia: bajgle 104-106°C, bajgle 107-108°C, suszarki 110-112°C. Pakowanie i przechowywanie produktów. Produkty jagnięce są produkowane na wagę i pakowane. Ważone pączki są nawleczone na sznurek w wiązkach na maszynie nisko położonej lub ręcznie i przechowywane w stanie zawieszonym na tocznych lub stacjonarnych wózkach typu spinka do włosów oddzielnie od produktów piekarniczych lub pakowane w schłodzone pudła lub torby papierowe. Bułeczki można układać w rzędy na tackach. Pakowanie produktów pączkowych o wadze od 0,2 do 0,25 kg odbywa się na automatach AR-4Zh itp.

Na ryc. 2 pokazuje instrumentalny i technologiczny schemat produkcji produktów pączkowych, gdzie 1 - bunkry produkcyjne na mąkę; 2, 3, 4, 5, 9 - dozowniki do płynnych gradientów; 6 - numer samochodu; 7 - maszyna do ugniatania; 8 - bunkier do fermentacji ciasta; 10 - przenośnik ciasta; 11 - maszyna do ścierania; 12 - przenośnik do przechowywania ciasta; 13 - stół do przechowywania; 14 - maszyna do dzielenia i zszywania; 15 - szafka garownicza; 16 - oparzenie; 17 - piekarnik; 18 - przenośnik; 19 to nisko położony samochód.

Rys. 2. Aparatura i schemat technologiczny do produkcji pączków

Linie produkcyjne do produkcji produktów pączkowych obejmują kosze produkcyjne na mąkę, dozowniki składników receptury mąki i płynów, mieszarki, pojemniki do fermentacji półproduktów, tarkę, podzielnice i zamykarki, szafę garowniczą, parzelnię, piec, przenośnik taśmowy lub kołyskowy do chłodzenia produktów i urządzeń pakujących.

Mąka do produkcji podawana jest do bunkrów produkcyjnych t XE-63 ślimakiem ShP, składniki receptury płynnej - do kolektorów typu AE. Do dozowania mąki użyj dozownika Sh2-HDA, do składników płynnych - dozownika Sh2-HDB.

Ciasto na produkty pączkowe zagniata się głównie w mieszarkach do ciasta TM-63. Fermentacja półproduktów odbywa się w misach walcowniczych lub w misach jako część zespołu przygotowania ciasta typu Ш2-ХБВ lub w kadzi fermentacyjnej jako część zespołu przygotowania ciasta typu Ш2-ХББ. Po wyrobieniu i dojrzewaniu ciasto zagniata się na maszynie rozcierającej N-ChM. Do formowania produktów z pączków stosuje się maszyny do dzielenia i zszywania B-4-58, A2-HBD (do bajgli), A2-HBU (do pączków). Wyrastanie kęsów ciasta odbywa się w komorach garowniczych T1-XP-2A, T1-XP-2G o różnej liczbie kołysek, w zależności od wydajności pieca. Spalarka jest niestandardowa. Do pieczenia stosuje się piece piekarnicze typu ślepego lub tunelowego typu FTL, Sh2-KhPA, G4-PChZS-25 itp.

Przenośniki taśmowe i kołyskowe służą do schładzania pączków, do pakowania - zwykle nisko położone maszyny, napełniarki M1-AKG-1 (do suszarek), do przechowywania - wózki szpilkowe i pojemniki.

2.4 Pakowanie, etykietowanie, przechowywanie

Przechowywanie mąki dzieli się na dwa etapy. W pierwszym etapie poprawiają się właściwości wypiekowe mąki. Od pewnego czasu pozostają na osiągniętym poziomie. Następnie rozpoczyna się drugi etap, charakteryzujący się pogorszeniem jakości mąki. Pierwszy etap nazywa się dojrzewaniem. Świeżo zmielona mąka nie jest używana do pieczenia, ponieważ daje pieczywo niskiej jakości (mała objętość, niska wydajność itp.). Dlatego świeżo zmielona mąka musi zostać poddana dojrzewaniu w sprzyjających warunkach, zwanym dojrzewaniem, w wyniku czego poprawiają się jej właściwości wypiekowe. Dojrzewa głównie mąka pszenna.

Dojrzewanie mąki wiąże się z procesami utleniania i hydrolizy w lipidach oraz spadkiem aktywności enzymów do pewnego poziomu. Po dojrzeniu mąka staje się jaśniejsza dzięki utlenianiu karotenoidów, które nadają jej żółtawy kolor. W wyniku enzymatycznego utleniania fityny uwalniane są kwasy fosforowe i inne kwasy organiczne, tj. wzrasta przyswajalność pierwiastków mineralnych. Ale najważniejsze jest to, że właściwości wypiekowe poprawiają się dzięki wzmocnieniu glutenu. Efekt ten wywierają nadtlenki, które utleniają części grup sulfhydrylowych (-S-H-) z utworzeniem wiązań dwusiarczkowych (-S-S-) między cząsteczkami białka tworzącymi gluten. Kiedy białka wchodzą w interakcję z produktami hydrolizy i utleniania tłuszczu, powstają lipoproteiny, które zmniejszają elastyczność glutenu. Jeśli więc mąka po zmieleniu zawierała gluten słaby, to po dojrzeniu gluten słaby nabiera właściwości średniego, a średni - mocnego, mocnego - bardzo mocnego, być może nawet pogorszenia jakości np. glutenu bardzo mocnego, kruszenia.

Mąka pszenna odmianowa dojrzewa w temperaturze pokojowej przez 1,5-2 miesiące, a tapeta przez 3-4 tygodnie. Mąkę przeznaczoną do długoterminowego przechowywania należy natychmiast schłodzić do 0?C, wtedy dojrzewanie potrwa rok. Jeśli mąkę ze słabym glutenem trzeba zastosować od razu, to proces dojrzewania można przyspieszyć nawet do 6 godzin dzięki jej napowietrzeniu ciepłym powietrzem.

Gdy dojrzeje, właściwości wypiekowe mąki osiągają optymalne, utrzymują się przez pewien czas, po czym jakość mąki zaczyna się pogarszać.

Mąkę przechowuje się w suchych, dobrze wentylowanych pomieszczeniach niezakażonych szkodnikami zapasów zboża, z zachowaniem zasad sanitarnych. Zaleca się przechowywanie w temperaturze nieprzekraczającej 20 ° C i wilgotności względnej 60%: wysokiej jakości mąka pszenna - 6-8 miesięcy. Na niskie temperatury(około 0°C i poniżej) okres przydatności do spożycia mąki wydłuża się do dwóch lub więcej lat.

Magazynowanie i przygotowanie surowców do uruchomienia do produkcji odbywa się zgodnie z wymaganiami dla każdego rodzaju surowca.

Mąka jest przechowywana oddzielnie od wszystkich rodzajów surowców.

Magazyn mąki musi być suchy, czysty, ogrzewany i dobrze wentylowany; podłoga jest gęsta, bez spękań, najlepiej asfaltowa. Ściany powinny być gładkie, bielone lub wyłożone płytkami ceramicznymi. Temperatura w magazynach mąki powinna być utrzymywana co najmniej 8 ° C.

Mąka wydawana jest z magazynu do produkcji w standardowym pojemniku według ilości worków. Wybiórczo sprawdzana jest masa mąki w worku. Mąka z magazynów luzem jest wypuszczana wagowo.

Podczas przechowywania mąki, zwłaszcza mąki świeżo zmielonej, zachodzi w niej szereg procesów, które powodują zmianę jej jakości. W zależności od początkowych właściwości mąki, czasu jej trwania i warunków przechowywania, jakość mąki może się albo poprawić, a wtedy zjawisko to nazywamy dojrzewaniem, albo pogorszyć, a następnie zjawisko to nazywamy psuciem się mąki.

Dojrzewanie mąki pszennej: Świeżo zmielona mąka, zwłaszcza mąka wytworzona ze świeżo zebranych ziaren, zwykle tworzy lepką, rozmazującą się i szybko upłynniającą ciasto podczas fermentacji. Aby z takiej mąki uzyskać normalną konsystencję ciasta, konieczne jest zmniejszenie ilości wody dodawanej podczas wyrabiania ciasta. Podczas garowania kawałki ciasta szybko się rozprowadzają. Chleb ze świeżo zmielonej mąki uzyskuje się o zmniejszonej objętości i rozprowadza się na palenisku po upieczeniu. Na powierzchni skorupy często obserwuje się małe pęknięcia. Obniża się wydajność chleba.

Po przechowywaniu w normalnych warunkach poprawiają się właściwości wypiekowe świeżo zmielonej mąki. Ciasto i chleb z mąki, która przeszła okres dojrzewania, mają właściwości normalne dla tej mąki. Kiedy mąka pszenna dojrzewa, zachodzą następujące zmiany:

... Zmiany wilgotności mąki.

... Zmiana koloru mąki.

... Zmiany kwasowości mąki.

Aby poprawić właściwości wypiekowe mąki, można stworzyć warunki ułatwiające proces dojrzewania mąki.

Czas trwania procesu dojrzewania mąki zależy głównie od początkowych właściwości glutenu oraz reżimu temperaturowego przechowywania mąki.

Dojrzewanie mąki kończy się znacznie szybciej w warunkach jej przechowywania w temperaturze 25-40 °C. Obniżenie temperatury spowalnia ten proces, a przy 0 °C i niższych mąka zostaje zachowana. W celu przyspieszenia dojrzewania mąki wskazane jest jej przechowywanie i transport luzem. Ogrzane powietrze może być wykorzystywane do transportu wewnątrzzakładowego.

Pomieszczenie do przechowywania drożdży musi być suche, czyste i wentylowane. Drożdże prasowane należy przechowywać w temperaturze od 0 do + 4°C. Dozwolone jest przechowywanie wymiennego lub dziennego zapasu drożdży prasowanych w produkcji w warsztacie.

Drożdże piekarnicze prasowane składowane są w przedsiębiorstwie na regałach lub paletach w temperaturze od 0 do +4 °C.

Jeżeli drożdże zamarzają przed użyciem, należy je poddać stopniowemu rozmrożeniu w temperaturze od 4 do 6°C.

Drożdże prasowane wprowadza się podczas mieszania półproduktów w postaci zawiesiny drożdży w stosunku drożdży do wody 1:3-1:4, o temperaturze wody nie wyższej niż 40°C.

Mleko drożdżowe przechowuje się w temperaturze od 2 do 15°C w specjalnych pojemnikach ze stali nierdzewnej, wyposażonych w mieszadła, wskaźnik poziomu i chłodnice. Mleko drożdżowe rozcieńcza się wodą do konsystencji w przybliżeniu określonej dla zawiesiny drożdżowej, przyjętej przy użyciu drożdży prasowanych. Wskazane jest przepuszczenie zawiesiny drożdży przed rozpoczęciem produkcji przez sito z drutu stalowego o rozmiarze oczka nie większym niż 2,5 mm.

Drożdże suszone należy dostarczać i przechowywać w zamkniętych pojemnikach, papierowych torebkach z osadzonymi w nich polietylenowymi workami lub bez nich, w szczelnych pudełkach, wyłożonych wewnątrz pergaminem lub pergaminem. Magazyn do ich przechowywania musi być suchy, czysty, wentylowany o temperaturze wewnątrz magazynu nie przekraczającej 15°C.

Drożdże suszone i prasowane aktywują się przed użyciem. Drożdże aktywuje się przez rozcieńczenie ich w płynnej pożywce składającej się z wody, mąki, słodu lub cukru, a czasem innych dodatków i odstawienie na 30-90 minut. W wyniku aktywacji wzrasta siła podnoszenia drożdży, co pozwala na zmniejszenie ich zużycia do przygotowania ciasta o 10-20% lub bez zmniejszania zużycia skrócenie czasu fermentacji półproduktów. Suszone drożdże aktywuje się przez 5-6 godzin w płynnym warze z mąki scukrzanej z mąki pszennej II gatunku (15 kg wywaru na 1 kg drożdży). Gotowe drożdże aktywowane zaleca się spożyć w ciągu 4 godzin.

Drożdże instant firm krajowych i zagranicznych zaleca się dodawać 3 razy mniej niż drożdże prasowane i zwykle w postaci suchej.

Cukier granulowany dostarczany jest do piekarni w workach. Torebki z cukrem układa się na stojakach i przechowuje w suchym miejscu, ponieważ cukier jest bardzo higroskopijny.

Cukier granulowany podawany jest do produkcji w postaci rozpuszczonej, przefiltrowanej. Roztwory cukru są filtrowane przez metalowe sita o oczkach nie większych niż 1,5 mm. Dawkę roztworu cukru ustala się w zależności od jego rzeczywistej gęstości. Aby zapewnić prawidłowe dawkowanie cukru, zaleca się stosowanie roztworu o stałej gęstości. Roztwór cukru o gęstości 1,23 i temperaturze 38°C zaczyna krystalizować. Aby temu zapobiec, do roztworu dodaje się sól kuchenną (2,5% wagowych cukru). Połączone roztwory cukru i soli wytrzymują przechowywanie długoterminowe, nie krystalizują podczas mieszania, pompowania i obniżania temperatury do 17 °C. Cukier granulowany można rozpuścić w naturalnej serwatce mlecznej. Proces ten przeprowadza się w rozpuszczalnikach cukru lub pojemnikach ze stali nierdzewnej wyposażonych w mieszadła. Stężenie cukru w ​​roztworze serwatki wynosi 45-65%. Zawartość cukru na jednostkę objętości lub masy określa się na podstawie gęstości roztworu. W warunkach produkcyjnych (w temperaturze 25-35°C) zaleca się przechowywanie roztworów nie dłużej niż 1-2 dni.

Jeśli konieczne jest użycie cukru w ​​postaci nierozpuszczonej (w produkcji produktów bogatych), przesiewa się go przez sito metalowe nr 2,8-3,5 (zgodnie z GOST 3924).

Przechowywanie pączków odbywa się oddzielnie od produktów piekarniczych w suchych, czystych, dobrze wentylowanych pomieszczeniach, niezakażonych szkodnikami zapasów zbożowych, w temperaturze 20-22 ° C i wilgotności względnej 65-75%. Przechowywanie razem z produktami o określonym zapachu jest niedozwolone.

Okres przechowywania bajgli - 25 dni, suszarek - 45, pakowanych w worki foliowe i celofanowe - 15 dni; bułeczki sprzedają przez 16 godzin, pakowane przez 72 godziny.

Termin sprzedaży paluszków – nie dłuższy niż 30 dni, zapakowany w folię foliową – nie dłuższy niż 15 dni; słomki słone i słodkie - do 3 miesięcy, Kijów - 1 miesiąc; proste chrupiące bochenki według przepisu - do 4 miesięcy, ulepszone - do 1,5, bochenki Andreevsky - do 6 miesięcy. od daty produkcji.

Lista wykorzystanej literatury

1. Tsiganova T.B. Technologia piekarnicza. - M .: ProfObrIzdat, 2001 .-- 432 s.

2. Durnev V.D. Badania towarowe produkty żywieniowe: Podręcznik. - M .: Filin, 2007 .-- 530 s.

3. Merchandising i badanie towarów konsumpcyjnych: Podręcznik / Pod redakcją V. W. Szewczenko. - M .: INFRA-M, 2007 .-- 544 s.

Opublikowano na Allbest.ur

...

Podobne dokumenty

Charakterystyka i przygotowanie surowców. Technologia przygotowania ciasta. Workowanie i modelowanie. Sprawdzanie, parzenie wykrojów. Pieczenie i chłodzenie bajgli. Pakowanie i przechowywanie. Wady pączków. Obliczanie godzinowej wydajności pieca.

praca zaliczeniowa, dodana 7.10.2015


Skład, właściwości, warunki produkcji i przechowywania pączków i sucharów. Proces technologiczny produkcji pączków. Przygotowanie surowców, przygotowanie kaszy lub ciasta, ciasta, formowanie i garowanie, parzenie i suszenie, pieczenie.

prezentacja dodana 17.12.2014


Wymagania dotyczące jakości głównych surowców i ich przygotowania do produkcji. Przygotowanie surowców i półproduktów do produkcji. Przygotowanie emulsji i ciasta. Formowanie ciasta, pieczenie, schładzanie, wykańczanie. Pakowanie, pakowanie i przechowywanie ciasteczek.

praca semestralna dodana 14.12.2013


Przygotowanie surowców do produkcji. Gotowanie ciasta waflowego. Pieczenie arkuszy waflowych. Chłodzenie wafli. Przygotowanie nadzienia do gofrów. Formowanie waflowe. Pakowanie i etykietowanie gotowych produktów. Produkcja wyrobów cukierniczych z mąki.

praca semestralna dodana 01/12/2005


Główny asortyment produktów i zaplecze produkcyjne przedsiębiorstwa. Współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych. Przygotowanie surowców, ubijanie masy, przygotowanie ciasta, formowanie kawałków ciasta, pieczenie kruchego ciastka.

sprawozdanie z praktyki, dodane 15.12.2014


Rodzaje i asortyment cukru. Proces technologiczny produkcji i wymagania jakościowe dla cukru pudru, cukru rafinowanego, ich pakowania, znakowania i przechowywania. Technologia produkcji głównych rodzajów plików cookie, wskaźników jakości, zasad pakowania i przechowywania.

test, dodano 29.03.2010


Właściwości głównych i dodatkowych surowców, półproduktów, produkcja piernika i metody jego oceny. Przygotowanie piernikowe ciasto... Formowanie, pieczenie i replikacja (glazurowanie) produktów. Pakowanie, pakowanie i przechowywanie pierników, kontrola jakości.

praca semestralna dodana 15.06.2015


Klasyfikacja metod przygotowania i spulchniania ciasta. Technochemiczna kontrola produkcji wyrobów piekarniczych. Wpływ surowców na wyrabianie ciasta. Gotowanie półproduktów. Produkty do krojenia ciasta i pieczenia. Magazynowanie i sprzedaż w handlu.

praca dyplomowa, dodana 23.03.2015 r.


Klasyfikacja i asortyment kiełbas. Wymagania dotyczące surowców i materiałów. Klasyfikacja dodatków. Pakowanie, etykietowanie i przechowywanie kiełbas. Technochemiczna i mikrobiologiczna kontrola produkcji. Wymagania dotyczące jakości produktów.

praca dyplomowa, dodano 28.03.2016 r.


Charakterystyka towaru pączki: właściwości konsumpcyjne, proces technologiczny jako czynnik kształtujący jakość. Analiza wymagań dotyczących etykietowania. Przegląd etapów badania jakości bajgli: oznaczanie wilgotności, kwasowości.

Zakres. Produkty z pączków obejmują bajgle, suszarki i bajgle. Wytwarzane są z mąki pszennej najwyższej, I i II gatunku. Produkty jagnięce mają kształt pierścienia lub owalu i mają okrągły przekrój. Bajgle są produktem pośrednim między wypiekami a bajglami, zbliżając się do tego pierwszego. Suszarki i niektóre rodzaje bajgli to chleb w puszkach. Bajgle zajmują pośrednią pozycję między bajglami a suszarkami. Bajgle, suszarki, bajgle różnią się wilgotnością, rozmiarem i wagą (tab. 1).

Asortyment produktów pączkowych obejmuje około 30 odmian.

Proste (1% cukier), cukier (15% cukier), musztarda (8% cukier i 8% olej musztardowy), nabiał (8% cukier i 20% mleko) są wyrabiane z mąki I gatunku (masło, cytryna, wanilia itp.) zawierają 2% oleju zwierzęcego i 8-15% cukru.

Ukraińskie bajgle, proste, z kminkiem, makiem i nabiałem wyrabia się z mąki I gatunku. Przepis na ukraińskie bajgle zawiera 12% cukru, 8% margaryny. Pozostałe rodzaje bajgli zawierają 3% cukru, a nabiał dodatkowo 2% masła i 15% mleka. Odmiany suszarek z mąki premium, proste, musztardowe, cytrynowe, różowe, z makiem, waniliowe. W skład większości suszarek z dodatkowych surowców wchodzi cukier, tłuszcz i inne substancje.

Produkcja pączków. Proces technologiczny przygotowania produktów pączkowych składa się z następujących operacji: przygotowanie ciasta, jego układanie, rozcieranie, formowanie półfabrykatów, garowanie, parzenie lub: parzenie krążków ciasta, pieczenie, sznurowanie lub - pakowanie gotowych produktów. W nowoczesnych przedsiębiorstwach wszystkie te operacje są zmechanizowane (ryc. 1).

Ryż. 1. Zmechanizowana linia do produkcji pączków:

1- ślimak do podawania mąki; 2- mikser drożdżowy; 3-rozpuszczalnik cukru; 4 - rozpuszczalnik tłuszczu; 5 - rozpuszczalnik soli; 6 - dozownik na składniki płynne; 7 - ugniatarka z dozownikiem mąki; 8-sekcyjny bunkier do fermentacji ciasta; 9 - ślimak do dostarczania ciasta; 10 - śruba plastyfikatora z matrycą; 11-krajarka do ciasta; 12 - dzieląca-zszywanie „maszyna; 13 - stół; 14 - szafka przenośnika; 15 - komora parzelnicza; 16 - piec tunelowy; 17 - przenośniki taśmowe; 18 to nisko położony samochód.

Przygotowanie ciasta. Ciasto na produkty pączkowe przygotowywane jest głównie metodą biszkoptową lub na zakwasie przygotowanym z porcji dojrzałego ciasta (lub ciasta), mąki, wody i drożdży. Wilgotność kultury starterowej wynosi 37-39%, końcowa kwasowość 4-7 ° N, siła podnoszenia 18-20 minut. Wędruje 4-6 h. Gotowy zakwas zużywa się na kilka wyrabiania ciasta.

W metodzie gąbkowej ciasto przygotowuje się z 15-45% całkowitej ilości mąki użytej do przygotowania ciasta, drożdży i wody. Wilgotność ciasta wynosi 38-40%. Ciasto fermentuje przez 3,5-4,5 godziny.

Obecnie w produkcji pączków coraz częściej stosuje się metodę przyspieszoną, polegającą na wyrabianiu ciasta ze wszystkich składników na raz zgodnie z recepturą.

Zaraz po wyrobieniu ciasto zwijane jest na walcarce (7-9 razy), po czym kierowane jest do krojenia, wyparzania lub wyparzania, a następnie do pieczenia bez przechowywania.

Nacieranie ciasta. Nacieranie ciasta polega na mechanicznej obróbce ciasta po wyrobieniu. Kawałek ciasta przepuszcza się 3-4 razy przez rowkowane wałki maszyny ściernej H-3. Czasami nacieranie zastępuje się intensywnym wyrabianiem ciasta w komorze ślimaka lub wydłużaniem wsadu ciasta do 15-20 minut.

Utrzymywanie ciasta... Po natarciu ciasto zwija się w bułki (polędwica), przykrywa ściereczką i pozostawia na 10-30 minut na krótką fermentację. Czas dojrzewania lub fermentacji ciasta zależy od jakości glutenu. Przy słabym glutenie ciasto przechodzi do krojenia z pominięciem etapu dojrzewania.

Formowanie ciasta. Ciasto formowane jest na uniwersalnych dzielarko-zaszywarkach B-4-58 lub UDZB-4M. Do formowania różnego rodzaju półfabrykatów do pączków maszyny posiadają wymienne korpusy robocze.

Podczas formowania należy sprawdzić masę kęsów ciasta, aby zapewnić standardową liczbę kęsów 1 kg.

Sprawdzanie detali Kawałki ciasta po ręcznym formowaniu układane są na arkuszach lub płytach ze sklejki, które są umieszczane na wózkach lub w komorach przenośników garowniczych.

Obecnie w branży zaczyna się stosowanie układarek półfabrykatów ciasta na arkuszach i automatycznego przenoszenia arkuszy z półfabrykatami na kołyski szafy garowniczej.

Oparzenie detali... Jest to specyficzna operacja produkcji pączków, podczas której skrobia żeluje, a białka ulegają denaturacji. Proces wyparzania utrwala kształt kęsów ciasta, przyczynia się do wytworzenia produktów o gładkiej, błyszczącej powierzchni.

Wcześniej, przy produkcji pączków, krążki testowe wyparzano przez 1-2 minuty we wrzącej wodzie, dodając 1-1,5% melasy lub cukru dla lepszego koloru produktów. Jednak parzenie wodne jest czynnością pracochłonną, w ostatnich latach zostało wyparte przez parzenie parowe. Przy oparzeniu parowym przedmioty obrabiane przebywają przez około 1-3,5 minuty w atmosferze nasyconej pary wodnej.

Parzenie parowe pozwoliło na zastosowanie zespołów parzelniczo-piekarnikowych, które składają się z komory parzelniczo-piekarniczej ze wspólnym przenośnikiem. W przemyśle stosowane są zespoły parzelnicze z piecami FTL-2, P-1-57. Przenośnik zespołu wyparzania i pieca jest w ciągłym ruchu.

Pieczenie i pakowanie gotowych produktów. Produkty rumowe wypiekane są w piecach kołyskowych, piecach taśmowych i piecach parzących.

Gotowe pączki są nawleczone na sznurek w pęczkach na nisko położonej maszynie lub ręcznie. Bajgle i suszarki są również pakowane luzem w kartony. Obecnie suszarki pakowane są w worki foliowe na maszynach pakujących.

Produkcja pączków od wyrabiania do pieczenia.

Do pączków określa się różne rodzaje bajgli, suszarek i bajgli, które mają kształt pierścienia lub owalu, uformowanego przez opaskę uciskową o „okrągłym” przekroju. Produkty mają płaską powierzchnię po stronie leżącej na arkuszu, siatce lub dnie. W tej grupie znajdują się również słomki i paluszki chlebowe, których technologia wytwarzania jest zbliżona do technologii produktów z pączków. Produkty jagnięce różnią się grubością wiązki, wielkością słojów i udziałem masowym wilgoci. Suszarki produkowane są z mąki najwyższej i pierwszej klasy.

Asortyment prostych suszarek jest nieznaczny: od mąki premium - proste suszenie, w tym chlorek kwasowy, cytryna, z makiem itp .; z mąki pierwszego gatunku - prosta, słona, chlorowa. Cechy produkcji. Produkty jagnięce produkowane są z mąki pszennej najwyższej i pierwszej klasy o wysokiej zawartości glutenu.

Proces technologiczny produkcji obejmuje: przygotowanie ciasta, rozcieranie, formowanie, garowanie, parzenie lub zgrzewanie krążków ciasta, pieczenie, pakowanie i konfekcjonowanie.

Przygotowanie ciasta.

Ciasto na produkty pączkowe przygotowuje się stromo i układa na cieście lub specjalnym zakwasie - ganku (na bułeczki tylko na cieście). Najpopularniejszym sposobem robienia ciasta na pączki jest ciasto.

Gotowanie ganku lub ciasta. Ciasto na bajgle i suszarnie przygotowuje się przy użyciu ganku - odnawianego okresowo zakwasu pszennego w postaci proszku do pieczenia; ciasto przygotowane na drożdżach prasowanych lub płynnych. Ganek przygotowuje się na dwa sposoby: na ganku poprzedniego przygotowania i na cieście. Przygotowanie ganku od nowa według pierwszej metody odbywa się w trzech fazach: Faza 1 - mieszamy mąkę, wodę i prasowane drożdże. Drożdże prasowane pobiera się w ilości 2-3% wagowych pobranej mąki. Temperatura początkowa mieszaniny wynosi 27-28 ° C. Czas fermentacji 4 godziny; Faza 2 - po 4 godzinach do fazy 1 dodaje się dodatkową mąkę w ilości dwukrotnie większej niż pobrana na początku, oraz wodę (zawartość wilgoci w mieszance wynosi 38%), i pozostawia do fermentacji przez 4-4,5 godziny do końcowa kwasowość 6-9 °; Faza 3 - ganek produkcyjny. Po 4-4,5 godzinach na ganku drugiego etapu przygotowywany jest ganek produkcyjny. W tym celu do mąki dodaje się wodę, drożdże (w ilości 0,3-0,7%) i przedsionek II fazy w ilości 30% masy mąki. Wilgotność przedsionka produkcyjnego wynosi 38-40%, temperatura początkowa 25-27 C. Czas fermentacji 5 h. Kwasowość końcowa przedsionka produkcyjnego powinna wynosić 5-9°. Gotowy ganek jest zużywany do wyrabiania kilku porcji ciasta i przygotowania kolejnego ganku. Przygotowuje się go według receptury 3-fazowej i przeznacza się również na przygotowanie ciasta i nowej porcji kolejnego ganku. Pracują w ten sposób przez cztery do siedmiu dni, po czym ponownie przeprowadzają cały cykl usunięcia przedsionka.

W zależności od metody krojenia ciasta – ręcznie lub maszynowo – ciasto na produkty pączkowe przygotowuje się na różne sposoby. Ciasto przeznaczone do krojenia ręcznego przygotowuje się w niższej temperaturze - 23-27 ° C. Ganek lub ciasto pobiera się od 5 do 16 kg na 70 kg mąki, którą miesza się. W przeliczeniu na 100 kg mąki, licząc mąkę zaaplikowaną z gankiem i mąkę zagniataną, będzie to od 7 do 20 kg ganku. Czas fermentacji ciasta wynosi zwykle 50-60 minut w przypadku bajgli i 30-40 minut w przypadku suszarek. Ciasto przeznaczone do krojenia maszynowego przygotowywane jest na ciepło w temperaturze od 28 do 34°C. Czas fermentacji ciasta jest znacznie krótszy niż przy krojeniu ręcznym - zwykle 20-30 minut, w związku z czym ilość mostków dodawanych do ciasta wzrasta do 17-40 kg na 100 kg mąki (w tym mąki dodanej z dodatkiem mostkowanie). Do ciasta do suszenia ganku pobiera się mniej: 6-8 kg na 100 kg mąki przy cięciu ręcznym i 10-15 kg na 100 kg mąki przy cięciu maszynowym. W cieście na bajgle, którego receptura obejmuje tłuszcz (masło, bajgle musztardowe), ganek umieszcza się nieco więcej niż w cieście, na przykład na proste bajgle. Na cieście ganek przygotowuje się z mąki, wody i drożdży (1-2% do mąki) o początkowej temperaturze ciasta 27-28 ° C i wilgotności 38-40%. Czas trwania fermentacji 4 godziny, końcowa kwasowość 3-3,5 °. Ganek zagniata się na gotowym cieście. Na 50 kg mąki weź 15-20 kg ciasta i dodaj 19-20 litrów wody. Wilgotność werandy wynosi 38-39%. Temperatura początkowa ganku wynosi 27-30 ° C, czas fermentacji 4,5-5,5 godziny, kwasowość końcowa 8-8,5 °. Gotowy ganek jest stopniowo konsumowany do przygotowania ciasta. Aby uzyskać następny ganek, przygotowuje się nowe ciasto. Ilość przygotowanego ganku jednorazowo określa firma, wychodząc z faktu, że ta część ganku powinna zostać skonsumowana w ciągu nie więcej niż 3-4 godzin, ponieważ w przeciwnym razie może ulec utlenianiu. Podczas przygotowywania ciasta na drożdżach prasowanych na 100 kg mąki pobiera się 1,5-2 kg drożdży i około 40 litrów wody (wilgotność ciasta 39-40%). Czas trwania fermentacji 4-5 h. Kwasowość końcowa 2,5-3,5°. To ciasto jest używane do suszarek i bułeczek. Ciasto na bułeczki przygotowywane jest z dużą ilością drożdży prasowanych (2-3%) oraz o wyższej kwasowości końcowej (3,5-6°). Stosując drożdże płynne na 100 kg mąki należy wziąć 32-35 litrów drożdży płynnych i 18-20 litrów wody (wilgotność ciasta 40-41%). Czas trwania fermentacji wynosi 4-6 godzin, końcowa kwasowość jest nieco wyższa (5-6 °). To ciasto może być używane do suszarek, bajgli i bajgli. Jakość ciasta znacząco wpływa na jakość gotowego produktu. Jeśli do wyrabiania ciasta pączkowego używa się młodego lub słabo sfermentowanego ciasta, to upieczone pączki mają przypalone plamy i bąbelki; pojawiają się na nich pęknięcia pierścieniowe, jeśli do wyrabiania ciasta użyto gorącej wody; jeśli woda jest zbyt zimna, kierownica nie ma błyszczącej, równej powierzchni.

Ciasto zagniata się w ugniatarce. Posiada uchylne koryto do wyładunku ciasta z maszyny. Podczas wyrabiania ciasta najpierw zważyć wymaganą ilość ganku lub ciasta, a następnie dokładnie wymieszać z wodą i dodatkowymi surowcami. Dodatkowe surowce - masło zwierzęce i margaryna - muszą być wstępnie stopione, cukier i sól są rozpuszczone, roztwór jest przecedzony. Następnie mąkę dozuje się i miesza przez 3-5 minut. Ponieważ ciasto pączkowe jest przygotowywane stromo (jego wilgotność dla prostych pączków wynosi 36-37%, dla cukru - 30-33%, dla suszarek - 36% itd.), pod koniec wyrabiania uzyskuje się całkowicie jednorodną spójną masę ciasta nie otrzymuje się, ale oddzielne kawałki, w których widać niezmieszaną mąkę.

Nacieranie ciasta.

Nacieranie ciasta polega na jego obróbka skrawaniem, co czyni ciasto bardziej plastycznym i jednorodnym, poprawia pęcznienie glutenu, przyczynia się do równomiernego rozmieszczenia dodatkowych surowców w masie ciasta, ułatwia tworzenie półfabrykatów. Aby nadać ciastu plastyczność i jednolitość, przepuszcza się je przez maszynę ścierną H4-M. Składa się z użebrowanego wału osadzonego na ramie i umieszczonego pod wałem przenośnika taśmowego. Ciasto podawane jest taśmą pod obrotowym żebrowanym wałem, podczas gdy jest zagęszczane. Gdy całe ciasto przechodzi pod wałkiem, jest zwijane w rolkę, maszyna jest przełączana na bieg wsteczny i ponownie przechodzi między taśmą a wałem, poddając ją dalszemu wykrawaniu. Po dwóch do czterech przejściach ciasto jest odpowiednio jednorodne. Operacja pocierania ciasta nazywana jest pocieraniem ciasta. Nadmierne mechaniczne naprężenie ciasta może prowadzić do gwałtownego osłabienia glutenu. Jednak staje się lepki. Dlatego podczas przetwarzania ciasta części robocze maszyny nie mogą niepotrzebnie długo oddziaływać na nie. Po natarciu ciasto zwija się i pozostawia do fermentacji. Aby powierzchnia ciasta nie wyschła, przykryj ją wilgotną ściereczką. Po 2-3 godzinach fermentacji ciasto trafia do formowania.

Odlewanie.

Dojrzałe ciasto formuje się na specjalnych maszynach, skąd wychodzi w postaci pierścieniowej spirali i za pomocą specjalnych noży jest cięte na kawałki. Kształtowanie pączków to najbardziej czasochłonna operacja całego procesu ich przygotowania. Pasma są przygotowywane ręczną metodą formowania z ciasta na walcarko-krajarce. Przecinarka do zwijania lin składa się z dwóch par walców gładkich i pary walców rowkowanych. Najpierw ciasto jest zwijane w warstwę gładkimi wałkami, a następnie krojone na paczki za pomocą rolek ryflowanych. Rowki na rolkach są ukształtowane tak, że dają okrągłą linę, a do każdego rodzaju produktu stosowane są odpowiednie rolki. Podczas przygotowywania kabli do suszenia stosuje się rolki z rowkiem o szerokości 10 mm, bułeczki - 15 mm i bułeczki - 22 mm. Zapewnia to uzyskanie wiązek o wymaganej średnicy.

Obecnie większość przedsiębiorstw produkujących bajgle wyposażona jest w dzielące i zamykające maszyny do formowania bajgli, bajgli i suszarki. Z powstałego pakietu powstają pierścienie, których wielkość zależy od rodzaju produktu i jest określona przez liczbę sztuk w 1 kg, ustaloną przez normę. Produkty z jagnięciny są formowane w maszynie dzielącej i zamykającej, w której z cienkiego półfabrykatu rurowego formowany jest okrągły półwyrób w kształcie spirali. Produkty formowane maszynowo znacznie różnią się od produktów formowanych ręcznie. W przekroju te pierwsze mają strukturę spiralną, te drugie są solidne. Ponadto wyróżnia je prawidłowy kształt, brak przestrzeni poślizgowej, ładniejszy wygląd, do produkcji bajgli o różnych gatunkach maszyna posiada zestaw wymiennych korpusów roboczych części formującej. Przy przejściu z jednej klasy na drugą układa się części o różnych średnicach w zależności od wymaganego przekroju kierownicy.

Sprawdzanie kawałków ciasta.

Uformowane wyroby układane są na płytach ze sklejki ułożonych na wózkach i przesyłane do specjalnych komór garowniczych, w których utrzymywana jest określona temperatura i wilgotność zapobiegająca wysychaniu powierzchni bajgli. W trakcie wyrastania bułeczki są nieco zaokrąglone, stają się elastyczne w dotyku i uzyskują niezbędną porowatość. Czas garowania jest różny, zależny od rodzaju produktu i metody formowania. W przypadku prostych bajgli z formowaniem ręcznym czas garowania wynosi 20-25 minut, maszyną - 60-90 minut lub więcej. Czas garowania suszarek jest krótszy: przy formowaniu ręcznym 15-20 minut, formowaniu maszynowym - 40-60 minut. Długi czas garowania produktów podczas formowania maszynowego tłumaczy się tym, że ich kęsy ciasta są bardziej zagęszczone i aby mogły się rozluźnić w wyniku gazowania podczas dodatkowej fermentacji, zajmuje to więcej czasu niż w przypadku kęsów uzyskanych metodą formowania ręcznego.

Kawałki ciasta do pieczenia.

Aby utrwalić kształt i uzyskać produkty o gładkiej, błyszczącej powierzchni, kawałki ciasta parzone są parą niskociśnieniową w specjalnych komorach parowych (w przypadku braku komory parzelniczej czynność tę zastępuje się parzaniem wodą o temperaturze 92-95° C). Im większa masa obrabianego przedmiotu, tym dłuższe oparzenie. Utrwalaniu formy sprzyjają procesy zachodzące w cieście – denaturacja białek i żelatynizacja skrobi. Podczas wyparzania zamiera mikroflora fermentacyjna ciasta. Proces wyparzania jest specyficzną operacją przy produkcji pączków, kiedy rozstawione kawałki ciasta zanurza się we wrzącej wodzie. Celem zgrzewania jest uzyskanie warstwy żelatynizowanej skrobi na powierzchni kęsa ciasta, co zapewnia uzyskanie błyszczącej, gładkiej powierzchni produktu. Dodatkowo dzięki częściowej denaturacji białek, a także zahamowaniu fermentacji zapewnione jest zachowanie przez produkt nadanego mu kształtu podczas formowania. Gdy bułeczki gotuje się we wrzącej wodzie, temperatura w środkowej części sznura dochodzi do 55-60 C, czyli temperatury, w której białka zaczynają denaturować i fermentacja ciasta praktycznie ustaje. Aby nadać bajgom rumiany kolor, do wrzącej wody dodaje się melasę, cukier lub palony cukier. Czas gotowania jest ustalany zgodnie z instrukcjami technologicznymi, w zależności od rodzaju produktu i sposobu przygotowania ciasta. w przypadku bułeczek średnio 50-90 sekund, bułeczki - 1-2 minuty, suszarki - 50-70 sekund. Ugotowane pączki są ładowane na stół, a następnie umieszczane na deskach do suszenia. Jednocześnie produkty odkształcone podczas gotowania zostają wyprostowane i nadane im właściwy kształt. Do spawania stosuje się duże kotły, w których na pewnej głębokości znajduje się siatka. Między siatką a dnem kotła umieszczona jest wężownica, przez którą doprowadzana jest para w celu podgrzania wody. Kawałki ciasta z desek garowniczych są ręcznie wsypywane do kotła i po zakończeniu procesu wyparzania są z niego usuwane za pomocą wyparzania. Spoina to siatka naciągnięta na druciany pierścień z uchwytem. Oznaką gotowości pączków podczas wyparzania jest ich unoszenie się na powierzchni wody w kotle. Istnieją zmechanizowane maszyny spawalnicze. Składają się z płytkiej, szerokiej wanny z wrzącą wodą, przez którą przechodzi ruchoma metalowa siatka (przenośnik). Kawałki ciasta wylewa się na kratkę. Prędkość siatki jest regulowana tak, aby leżące na niej bułeczki znajdowały się pod wodą tak długo, jak długo trwa ich zgrzewanie. Bardziej nowoczesna metoda obróbki kawałków ciasta za pomocą pary. Kawałki ciasta po spawaniu są suszone w specjalnych komorach z ogrzewaniem gazowym lub elektrycznym lub bezpośrednio na powietrzu w warsztacie.

Suszenie pączków przed pieczeniem znacznie je poprawia wygląd zewnętrzny i jakość. Produkty otrzymują jednolity kolor, czystą i błyszczącą powierzchnię. Po wysuszeniu idą do pieczenia.

Produkty do pieczenia.

Produkty wypiekane są zarówno w tunelowych, jak i obrotowych piecach konwekcyjnych. W procesie wypieku w produktach pączkowych, denaturacji białek i żelatynizacji końcówek skrobi powierzchnia produktu ulega zabarwieniu w wyniku karmelizacji cukru i tworzenia się melanoidyn, następuje intensywne odparowywanie wilgoci z masy produktu, pieczenie jest niejako połączona z suszeniem produktu. Objętość produktu praktycznie nie zwiększa się podczas pieczenia. Produkty wypiekane są w temperaturach od 165 do 290°C w zależności od rodzaju piekarników. Czas pieczenia (w minutach): do suszarek - 12-18, bułeczki - 11-17, bułeczki - 9-18. Proces wypieku pączków ma swoją specyfikę. Charakteryzuje się tym, że gdy produkty znajdują się w piekarniku, należy je wyjąć duża liczba woda. Przykładowo wilgotność kawałków ciasta prostych bajgli wynosi 36,5%, wyrobów gotowych 17%, tj. partia osiąga 18-19%. Produkty jagnięce, ze względu na ich niewielką grubość w piecu, szybko się nagrzewają, po czym rozpoczyna się proces suszenia, czyli usuwania wilgoci. Aby produkty były błyszczące, podczas pieczenia należy usunąć parę z komory pieczenia. Czas i temperatura pieczenia zależą od rodzaju i rodzaju produktów, odpowiednio systemu piekarnika - od 9 do 25 minut i 190-260 ° C.

Ekspertyza jakości.

Pod względem właściwości organoleptycznych wyroby piekarnicze z pączków muszą spełniać następujące wymagania:

• kształt w postaci owalnego lub okrągłego pierścienia. W ręcznie ciętych produktach dozwolone jest zauważalne połączenie końców pakietu i zmiana grubości produktów na styku końców pakietu. Dozwolone są nie więcej niż dwa małe nadruki, obecność płaskiej powierzchni na stronie leżącej na arkuszu, siatce lub dnie;
• powierzchnia - błyszcząca, gładka, bez pęcznienia i pęknięć, posypana makiem, kminkiem, solą w odpowiednich odmianach. Odpowiedni do rodzaju produktu, bez zanieczyszczeń. Z jednej strony dopuszczalne są odciski siatki, obecność małych pęknięć nie dłuższych niż 1/3 powierzchni pierścienia. W przypadku pakowanych bułeczek dozwolone jest lekkie marszczenie;
• kolor - od jasnożółtego do ciemnobrązowego. Dopuszcza się ciemniejszy kolor i brak połysku na stronie leżącej na arkuszu, siatce lub dnie;
• stan wewnętrzny - poluzowany, upieczony, bez śladów zanieczyszczeń. W suszarniach musztardy i bułeczkach kolor przerwy jest żółtawy; - kruchość - suszenie powinno być kruche, bułeczki - kruche lub kruche;
• smak - odpowiadający temu rodzajowi produktu o smaku dodatków aromatycznych i smakowych, bez obcego posmaku;
• zapach - charakterystyczny dla tego typu produktów, bez obcego zapachu. Odpowiednie produkty muszą pachnieć dodanymi dodatkami. Ilość złomu jest znormalizowana.

Wilgotność kontrolowana jest na podstawie wskaźników fizycznych i chemicznych. W produktach z dodatkiem cukru i tłuszczu ich zawartość jest ustalana i monitorowana. W przypadku suszarek i bułeczek określa się współczynnik pęcznienia.

Przeprowadzana jest kontrola nad wskaźnikami bezpieczeństwa.

Garowanie, parzenie lub parzenie i pieczenie. Uformowane kęsy ciasta układa się na deskach ze sklejki lub kasetach, które umieszcza się w garowni.

Kawałki ciasta są wykańczane po ułożeniu na kasetach lub deskach. Czas garowania kęsów ciasta w zależności od rodzaju produktu wynosi: dla bajgli - 90-120 minut, bajgli - 40-120 minut, suszarek - 15-55 minut. Impregnację przeprowadza się w temperaturze 35-40 ° C i wilgotności względnej 75-85%.

Parzenie lub parzenie kawałków ciasta przeprowadza się w celu zwiększenia objętości kawałków i utworzenia błyszczącej skórki.

Parzenie kęsów ciasta, tj. obróbka parą, odbywa się w oddzielnie zainstalowanej komorze parowej lub w rozdzielczych jednostkach pieca do wyparzania lub w zespole pieca do wyparzania. Czas oparzenia 1-3,5 minuty. Jeśli nie ma komory do wyparzania kawałków ciasta, są one parzone w specjalnym pojemniku w temperaturze wody 92-95 ° C. Czas gotowania kawałków ciasta do suszenia wynosi 45-90 s, w przypadku bułeczek - 20-60 s , na bułeczki - 5-20 s ... Kawałki ciasta po spawaniu są lekko suszone.

Pieczenie pączków odbywa się w piecach FTL, G4-PChZ-S-25, BN, itp. Czas pieczenia: suszenie - 12-18 minut, bułeczki - 11-17 mini bajgle - 9-18 minut w temperaturze pieca FTL- 180-270" S, G4-PCHZ-S-25 - 165-250 ° C i BN - 230-290 ° C. Mechanizm procesu pieczenia pączków różni się od pieczenia chleba. Przy pieczeniu pączków, ze względu na ich szybkie nagrzewanie, parowanie zaczyna zachodzić również w warstwach środkowych.produkty i wilgoć z nich przemieszczają się na powierzchnię produktów w postaci pary.Temperatura warstw środkowych osiąga pod koniec pieczenia: bułeczki 104-106° C, bajgle 107-108°C, suszarki 110-112°C.

Pakowanie i przechowywanie produktów. Produkty jagnięce są produkowane na wagę i pakowane. Ważone pączki są nawleczone na sznurek w wiązkach na maszynie nisko położonej lub ręcznie i przechowywane w stanie zawieszonym na tocznych lub stacjonarnych wózkach typu spinka do włosów oddzielnie od produktów piekarniczych lub pakowane w schłodzone pudła lub torby papierowe. Bułeczki można układać w rzędy na tackach.
Pakowanie produktów pączkowych o wadze od 0,2 do 0,25 kg odbywa się na automatach AR-4Zh itp.

Linie produkcyjne do produkcji pączków obejmują kosze produkcyjne na mąkę, dozowniki składników receptury mąki i płynów, mieszalniki, pojemniki do fermentacji półproduktów, tarki, dzieląco-walcarki, szafę garowniczą, parzelnię, przenośnik chłodzący do pieca, przenośnika taśmowego lub kołyski oraz urządzenia pakujące.

Mąka do produkcji podawana jest do bunkrów produkcyjnych typu XE-63 śrubą ShP, płynne składniki recepturowe - do kolektorów typu AE. Do dozowania mąki użyj dozownika Sh2-HDA, do składników płynnych - dozownika Sh2-HDB.

Ciasto na produkty pączkowe zagniata się głównie w mieszarkach do ciasta TM-63. Fermentacja półproduktów odbywa się w misach walcowniczych lub w misach jako część zespołu przygotowania ciasta typu Ш2-ХБВ lub w kadzi fermentacyjnej jako część zespołu przygotowania ciasta typu Ш2-ХББ. Po wyrobieniu i dojrzewaniu ciasto zagniata się na maszynie rozcierającej N-ChM. Do formowania produktów z pączków stosuje się maszyny do dzielenia i zszywania B-4-58, A2-HBD (do bajgli), A2-HBU (do pączków). Wyrób kęsów ciasta odbywa się w komorach garowniczych Т1-ХР-2А, Т1-ХР-2Гс z różną liczbą kołysek w zależności od wydajności pieca. Spalarka jest niestandardowa. Do pieczenia stosuje się piece piekarnicze typu ślepego lub tunelowego typu FTL, Sh2-KhPA, G4-PChZS-25 itp.

Do schładzania pączków stosuje się przenośnik taśmowy lub kołyskowy, do pakowania - zwykle nisko położone maszyny, napełniarki M1-AKG-1 (do suszarek), do przechowywania - wózki szpilkowe i pojemniki.